Immer größer werdende Produktvielfalt

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Sylvia Lang
vor 7 Jahren
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2 Kernziel des Lean Managements ist die Verschlankung des Unternehmens und hier insbesondere der Produktion durch die Konzentration auf wertschöpfende Prozesse und Strukturen, die zur Leistungserbringung notwendig sind. Mit diesem prozessorientierten Ansatz sollen die Effizienz und Wettbewerbsfähigkeit kontinuierlich verbessert und die Zukunftsfähigkeit und Entwicklungs- und Wachstumschancen sichergestellt werden. Die Probleme und Herausforderungen, denen sich Unternehmen stellen müssen werden immer vielschichtiger. Zu große Ausschussproduktion Wachsender Kostendruck Immer größer werdende Produktvielfalt Unzufriedene Mitarbeiter Steigender Wettbewerbsdruck Das Lean Management greift hierzu auf eine Vielzahl bewährter Managementmethoden mit unterschiedlichen Schwerpunkten zurück, die sich jedoch gegenseitig sehr gut ergänzen.

3 5S Die Anwendung der 5 S Methode führt zu einer spürbaren Verbesserung und neuen Standards hinsichtlich der Ordnung, Sauberkeit und Disziplin im Unternehmen. Kernziele der 5S-Methode: Transparente Arbeitsabläufe Abweichungen werden schneller erkannt bzw. bereits im Vorfeld ausgeschlossen Verbesserung der Prozesssicherheit reproduzierbare Prozesse Verbesserung der Arbeitssicherheit Motivation der Mitarbeiter Steigerung von Qualität und Produktivität 1. S : Aussortieren Sortiere alle unnötigen Dinge aus. Vereinbare Standards für die Ordnung. 4. S : Standardisieren 5. S : Training und Disziplin 2. S : Ordnung schaffen Halte die gültigen Standards ein und verbessere ständig Zustände und Fähigkeiten. Organisiere die Lagerung und Bereitstellung aller notwendigen Dinge. 3. S : Sauber machen Schaffe einen sauberen und ordentlichen Arbeitsplatz Six-Sigma Die ursprünglich bei Motorola entwickelte und eingesetzte statistische Methode zielt auf eine konsequente Reduzierung von Prozess- und Produktfehlern. Sie arbeitet mit dem DMAIC- Prozess mit den Phasen der Prozessbeschreibung (Define), der Prozessleistungsmessung (Measure), der Detailanalyse (Analyse), der Problem-Ursachenbehebung (Improve) und der Prozessüberwachung u. kontrolle (Control). - Monitoring - Sicherstellung der Langzeit Wirkung - Generierung und Auswahl von effektiven und effizienten Lösungen - Gestaltung des Soll-Prozesses Improve Control Analyse Define Measure - Projektdefinition und -eingrenzung - Messbare Probleme und Ziele - Sicherstellung der Kundenorientierung - Quantifizierung des Ist-Prozesses Kernziele von Six-Sigma: Gewinnung belastbarer Kennzahlen als Bewertungs- und Entscheidungsgrundlage für messbare, kontinuierliche Prozessverbesserung Fortlaufende Prozessverbesserung bis zum Zielwert 6Sigma mit einer Fehlerfreiheit von 99,9997%, d.h. max. 3,4 Fehlern je Vorgängen Optimierung von Qualität / Zuverlässigkeit Steigerung der Kundenzufriedenheit durch gezielte Bedarfsfokussierung LSL - Bestimmung der Kernursache(n) - Verifizierung von Ursachen N (0,1) µ = 0 Q = 1 USL FMEA µ-0 µ µ+0 Fehler stellen heute mehr denn je ein hohes wirtschaftliches und rechtliches Risiko dar. Eine Fehlervermeidung ist stets wirtschaftlicher als nachträgliche Korrekturen. Die FMEA setzt daher mit Hilfe analytischer Methoden bereits schon präventiv in der Planungsphase neuer Produkte und Prozesse an, um potenzielle Schwachstellen erkennen und vermeiden zu können. Sie kann aber auch korrektiv direkt nach Erkennen eines neuen Problems eingesetzt werden. Kosten pro Fehler Vermeidung Forschungsund Entwicklungsphase 0,1 Einkaufs- und Herstellungsphase 1,0 Erkennung 10,0 100 Finalcheck und Auslieferung

4 Daily Schedule Praxisausbildung Kernziele der FMEA: Erhöhung der Prozess- und Produktzuverlässigkeit Vermeidung aufwendiger und teurer Nachbesserungen effektives, präventives Risikomanagement interdisziplinärer Wissens- und Erfahrungsaustausch Förderung des Qualitätsbewußtseins effizientes Wissensmanagement durch strukturierte Dokumentation Ausschluss von Wiederholungsfehlern bei zukünftigen Projekten Wertstromanalyse Der Wertstrom umfasst sämtliche wertschöpfenden, unterstützenden sowie nicht wertschöpfenden Geschäftsprozesse, die angefangen vom Lieferanten bis hin zum Kunden durchlaufen werden. Gegenstand der Wertstromanalyse sind die durchgeführten Tätigkeiten sowie die Material- und Informationsflüsse. Ermittelt werden Kenngrößen wie Durchlauf-, Prozess- und Wartezeiten, Bestände, Über-/ Unterproduktionen, Transportwege und -zeiten. Kernziele der Wertstromanalyse: Aufdecken von Verschwendung bzw. Verbesserungspotenzialen Hohe Transparenz über die Wertschöpfungsprozesse Optimierung der Abläufe für einen effizienten Fluß durch die Prozessketten Verbesserung/Sicherung des Qualitätsniveaus Das richtige Objekt, zur richtigen Zeit, in richtiger Qualität und richtiger Quantität am richtigen Ort! Supplier Supplier 1 2 WK WK Annual Production Plan Weekly delivery schedule Weekly Schedule Production Control Market Forecast Daily Schedule Daily Schedule Customer Customer A B D D Shipping 30 days EHS EHS EHS Receivering Assembly & Milling Welding Painting Inspection 5 days 2 people 2 people 2 people 3 people C/T = 2 min C/T = 4 min C/T = 7 min C/T = 2 min C/O = 2 hr C/O = 3 hr C/O = 4 hr C/O= 30 min Uptime=74% Uptime=61% Uptime=48% Uptime=93% Haz. Waste= Haz. Waste= Haz. Waste= 5 Ibs 20 Ibs 60 Ibs 5 days 10 days 15 days 8 days 30 days 2 min 4 min 7 min 2 min Total Lead Time = 68 days Value Added Time = 15 min MUDA Beseitigung von Verschwendung Generell stellt jeder nicht werthaltiger Vorgang eines Prozesses eine Verschwendung dar. Die gezielte Suche und Beseitigung von Verschwendung ist ein ebenso elementarer wie effektiver Ansatz Prozesse zu verbessern und Kosten zu senken. 1. Überproduktion/ Überinformation 2. Hohe Bestände Kernziele des MUDA-Ansatzes: Vermeidung von Überproduktion nicht mehr als notwendig fertigen Reduzierung der Bestände lagernde Bestände an Rohstoffen, End-, Halbfertigprodukte, Zulieferteile u. Materialien sind nicht wertschöpfend Reduzierung von Nacharbeit bzw. Fehlern, die zu teuren Nachbesserungen führen und den Produktionsfluss behindern Reduzierung unproduktiver Körperbewegungen Reduzierung von Defiziten des Herstellungsprozesses Reduzierung von Wartezeiten von Maschinen und Mitarbeitern Verbesserung der Taktung Reduzierung von Bewegung und Transport von Material und Produkten 7. Prozessfehler Nacharbeit/ Ausschuss 6. Ineffektive Prozesse 5. Wartezeiten Mensch/Maschine 3. Unnötige Bewegungen 4. Transporte

5 Verschwendung Lean-Management Kostensenkung Produktqualität Prozesssicherheit Produktivitätssteigerung Kundenorientierung Lieferfähigkeit Mitarbeitereinbindung kontinuierliche Verbesserung 500 m Weitere Methoden im Rahmen des : PDCA Zyklus ISHIKAWA KANBAN/PULL-SYSTEM TQM KAIZEN/KVP POKA-YOKE 5W-Methode SMED Problemlösungsprozess mit den Phasen: Plan Do Check-Act Ursache-Wirkung-Untersuchung mit den Einflussfaktoren: Mensch, Material, Maschine, Methode, Messmittel, Mitwelt flexible, dezentrale Produktionsprozesssteuerung Optimierung der Qualität von Produkten und Dienstleistungen in allem Funktionsbereichen und Ebenen des Unternehmens konsequentes Innovationsmanagement Vermeidung zufälliger Fehler gezieltes Aufspüren der wahren Problemursache Reduzierung der Rüstzeiten

6 Referenzen Kontakt Unternehmensberatung Jochheim Pelmkestr. 76a Fon +49 (0) Hagen Fax +49 (0) Deutschland

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