SCM mit Kosten- und Nutzentransparenz

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1 Titelthema Aufsatz Logistik, Kostenrechnung, Enterprise Resource Planning (ERP) SCM mit Kosten- und Nutzentransparenz myopenfactory ermöglicht die Anwendung von SCM für kleine und mittlere Unternehmen G. Schuh, B. Schweicher myopenfactory ist ein Standard für den elektronischen Daten - austausch zwischen verschiedenen ERP/PPS (Enterprise Resource Planning / Produktionsplanungs- und -steuerungs)-systemen zur Koordina tion der überbetrieblichen Auftrags- und Projektabwicklung. Ziel ist es, den Aufwand zum Informationsaustausch zwischen Unternehmen zu reduzieren. Der Standard besteht aus einem Prozess- und Datenmodell, das bereits in verschiedenen ERP/PPS-Systemen implementiert wurde, und ist frei verfügbar. Für Kleinstanwender ohne eigene s System existiert ein Web-Cockpit, das als einzige Voraus - setzung eine Internetverbindung benötigt. SCM with cost-benefit-transparency myopenfactory enables the implementation of SCM in small and medium-sized enterprises myopenfactory is a process and data standard for electronic data inter change between various ERP/PPC systems working to coordinate multi-enterprise order and project management. The goal of the standar d is to permanently reduce the complexity of information exchan ge between companies involved in order processing. It is availab le free of charge and consists of a standardized process and data model that can be implemented in different ERP/PPC systems. A web cockpit requiring only an Internet connection is available to small companies that have no ERP/PPC system of their own. 1 Kooperation in Unternehmensnetzwerken als Erfolgsstrategie Als erfolgreiche Strategie deutscher Industrieunternehmen gilt seit vielen Jahren die Konzentration auf Kernkompetenzen. Dadurch ist meist eine Vielzahl von Unternehmen in Entwicklung und Produktion eingebunden. Das dabei ent - stehende Kompetenznetzwerk stellt die hohe Qualität der Erzeug nisse sicher. Jedoch mangelt es in Bezug auf Kommuni- Univ.-Prof. Dr.-Ing. Dipl.-Wirt. Ing. Günther Schuh Dipl.-Ing. Benedikt Schweicher Forschungsinstitut für Rationalisierung (FIR) an der RWTH Aachen Pontdriesch 14/16, D Aachen Tel. +49 (0)241 / , Fax +49 (0)241 / G.Schuh@fir.rwth-aachen.de oder B.Schweicher@fir.rwth-aachen.de Internet: Info Das Forschungsprojekt myopenfactory wurde mit Mitteln des Bundesministeriums für Bildung und Forschung (BMBF) innerhalb des Rahmenkonzeptes Forschung für die Produktion von morgen gefördert und vom Projektträger Forschungs - zentrum Karlsruhe betreut (Laufzeit: ). Weitere Informationen: kationsprozesse und -hilfsmittel häufig an den erforderlichen organisatorischen und informationstechnischen Voraussetzungen für einen effizienten Austausch der zentralen Nachrichten zur überbetrieblichen Auftragsabwicklung (zum Beispiel Anfrage, Bestellung, Rechnung). Für den deutschen Maschinen- und Anlagenbau, der mit etwa Beschäftigten der größte industrielle Arbeitgeber Deutschlands ist [1], stellt die Kooperation im Unternehmensnetzwerk weniger eine innovative Wertschöpfungsstrategie denn vielmehr eine jahrelang gelebte Praxis dar [2, 3]. So soll den allgemeinen Markt- und Kundenanforderungen wie kurzen Reaktionszeiten, hohen Verfügbarkeiten, kürzeren Produktzyklen, steigender Variantenvielfalt entsprochen werden [4, 5]. Im Zuge dieser Entwicklung ist die unternehmensübergreifende Zusammenarbeit im Sinne von Supply Chain Management (SCM) auch für kleine und mittlere Unternehmen (KMU) interessant. Die überbetriebliche Zusammenarbeit in diesen Netzwerken bietet KMU die Chance, ihre Wettbewerbsfähigkeit zu sichern [3]. Die Effizienz der unternehmensübergreifenden Abwicklung von Aufträgen und Projekten ist somit von hoher Bedeutung für die Wettbewerbsfähigkeit des Wirtschaftsstandorts Deutschland [6]. Vielfach unterschätzt werden dabei jedoch die neuen Herausforderungen der überbetrieblichen Auftragsabwicklung wie Schnittstellenvielfalt und Dateninkonsistenz. Der Betrachtungsschwerpunkt im Bereich der Produktionsplanung und -steuerung (PPS) hat sich den geänderten Anforderungen entsprechend über die letzten Jahrzehnte vom singulären Produktionsstandort hin zu unternehmensübergreifenden Wertschöpfungsketten und -netzwerken verlagert [7]. Eine weitere kritische Herausforderung der überbetrieb - lichen Auftrags- und Projektabwicklung resultiert aus einer stark heterogen ausgeprägten IT-Systemlandschaft der beteiligten Netzwerkunternehmen. So zeigen praktische Erfahrungen, dass zur unternehmensinternen Abwicklung eines typischen Kundenauftrags diverse Softwarelösungen für das Enterprise Resource Planning (ERP), das Customer Relationship Management (CRM) oder das Product Data Management (PDM) eingesetzt werden. Diese Vielzahl betrieblicher Anwendungen führt bereits im einzelnen Netzwerkunternehmen zu zahlreichen internen Schnittstellen und Medienbrüchen. Im Produktionsnetzwerk potenziert sich diese Schnittstellenproblematik, da fast jedes Partnerunternehmen ein anderes IT-System zur Unterstützung der Auftragsabwicklungsprozesse einsetzt [8]. 2 myopenfactory: Das Projektziel und die Lösung Um die Anwendung von SCM auch für KMU zu ermöglichen, wurde im vom Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) geförderten Projekt myopenfactory ein Daten- und Nachrichtenstandard sowie eine Koordinationsplattform zur Alle Rechte vorbehalten. Copyright Springer-VDI-Verlag GmbH & Co. KG, Düsseldorf wt Werkstattstechnik online Jahrgang 98 (2008) H

2 Bild 1. Die myopenfactory-initiative und das Projektkonsortium überbetrieblichen Auftragsabwicklung entwickelt. Die Plattform bietet Unternehmen des Maschinen- und Anlagenbaus die Möglichkeit zur systemunterstützten Auftragsabwicklung über die Unternehmensgrenzen hinweg. Durch den im Projekt entwickelten Standard wird dabei die gegenseitige Kommunikation unterschiedlicher ERP/PPS-Systeme ermöglicht sowie eine Vielzahl unnötiger und Aufwand verursachender Medienbrüche vermieden. Ziel des Forschungsprojektes myopenfactory war es, einen Prozess- und Datenstandard für die überbetriebliche Auftragsabwicklung bereitzustellen. Diese Anforderung wurde im Projekt verlauf erfolgreich umgesetzt. Der klassische Bestellabwicklungsprozess und firmenübergreifende Projekte werden mit myopenfactory ohne redundante Datenpflege, händische Eingabe und teure EDI-Schnittstellen abgewickelt. Statt vieler unterschiedlicher Schnittstellen wird nur noch eine Schnittstelle vom eingesetzten ERP/PPS-System zum myopenfactory-standard benötigt. Durch den Standard können ERP/PPS-Systeme unterschiedlicher Anbieter medienbruchfrei und vollautomatisch miteinander kommunizieren. Somit kann die Effizienz und Transparenz der Produktions - planung und -steuerung sowie der gesamten unternehmensübergreifenden Auftragsabwicklung in hohem Maße gesteigert werden. Für Unternehmen ohne eigenes ERP/PPS-System wird zudem ein internetbasiertes Koordinationsinstrument (Web- Cockpit) bereitgestellt, das die erforderlichen Basisfunktionalitäten (zum Beispiel Erstellen und Versenden von Anfragen, Angeboten) bereitstellt. Der innerhalb des Projektes entwickelte Standard ermöglicht dadurch auch Kleinstunternehmen eine kostengünstige und einfache Partizipation an der integrierten überbetrieblichen Auftragsabwicklung. Ein innovatives Geschäftsmodell sichert die Anwendung mit geringer Anfangsinvestition und zu niedrigen Gebühren, so dass Anwendern eine schnelle Umsetzung hoher Nutzenpotentiale garantiert ist. Der Prozess- und Datenstandard myopenfactory wurde mit einem Konsortium repräsentativer Unternehmen entwickelt. Dem Konsortium gehörten neben den beiden Aachener RWTH- Instituten, FIR und WZL, unter anderem renommierte Industrie- und Dienstleistungsunternehmen wie Burkhardt, GPS, Otto Junker, Siemens, T-Systems und VMT sowie führende mittel ständische Softwareanbieter wie GTT, Infor, proalpha und PSIPENTA an (Bild 1). 3 Potentiale der integrierten Informationslogistik Der Bestellabwicklungsprozess eines Produzenten beginnt mit der Erstellung der entsprechenden Anfrage, die in zahl - reichen Fällen ausgedruckt und per Brief oder Fax an den Liefer anten versendet wird. Der Lieferant wiederum überträgt diese Anfrage manuell in das Planungssystem, erstellt auf dieser Basis sein Angebot und versendet dieses. Das eingehende Angebot wird beim Produzenten erfasst, geprüft und dient nun als Basis für die Generierung einer Bestellung in dessen Planungssystem. Diese Abfolge wechselseitiger Er - fassung und Erstellung unterschiedlicher Belege vollzieht sich weiter bis hin zur abschließenden Rechnungsstellung. Um die Potentiale einer integrierten Bestellabwicklung zu quantifizieren wurde im Rahmen einer umfangreichen Studie die mit myopenfactory umsetzbaren Zeit- und Kostenvorteile ermittelt [9]. Grundlage hierfür war die Identifikation des zeitlichen Rationalisierungspotentials in den einzelnen Teilschritten der Bestellabwicklung durch die Vereinheitlichung der standortübergreifenden Informationsverarbeitung und durch die Eliminierung manueller Aktivitäten. Die Ergebnisse zeigen, dass die Bearbeitungszeit und damit die entsprechenden Prozesskosten im Bestellabwicklungsprozess durch eine datentechnische Integration der einzelnen Transaktionen um durchschnittlich circa 45% reduziert werden können. Bild 2 weist die Rationalisierungspotentiale der Prozessschritte einer Bestellabwicklung mit myopenfactory einzeln aus. Alle Rechte vorbehalten. Copyright Springer-VDI-Verlag GmbH & Co. KG, Düsseldorf wt Werkstattstechnik online Jahrgang 98 (2008) H

3 Bild 2. Potentiale einer integrierten Bestellabwicklung mit myopenfactory [9] 4 Hemmnisse bei der Umsetzung von SCM Trotz all dieser offensichtlichen Vorteile und Einsparungen, die sich durch myopenfactory ergeben, müssen Unternehmen zunächst die naturgemäß vorliegenden Hemmnisse im Zusammenhang mit der Reorganisation der unternehmensübergreifenden Prozesse überwinden. Für die Anwendung von myopenfactory in der überbetrieblichen Zusammenarbeit verschiedener Unternehmen bedarf es einer Anfangsinvestition sowie einer Anpassung der unternehmensübergreifenden Prozesse der Auftragsabwicklung. Auch wenn diese Investitionen einen überschaubaren Umfang nicht überschreiten, sind sie aus Sicht einzelner Unter - nehmen noch mit hohen Unsicherheiten und Erfolgsrisiken behaftet, da Kosten und Nutzen von myopenfactory im Vorfeld für Unternehmen nicht unbedingt exakt zu beziffern und die Erfolgswirkungen des Systems nicht vollständig abzu - sehen und zu erfassen sind. Die Erfahrungen der vergangenen Jahre zeigen, dass neben der Verwirrung durch eine nahezu unüberschaubare Vielzahl an SCM-Konzepten genau dieses Problem einen zentralen Hinderungsgrund bei der Einführung von SCM-Software darstellt. Daher unterbleibt häufig die Investition, wenn aus Sicht einzelner Kooperationspartner die Vorteilhaftigkeit im Vorfeld nicht zu identifizieren ist oder Projektrisiken als zu hoch eingeschätzt werden [10]. Diese wirtschaftlichkeitsanalytischen Hemmnisse, insbesondere die Aufwands- und Nutzenabschätzung, sind vor allem daher so schwierig zu lösen, da bei SCM- Systeminstallationen in der Regel nicht nur ein Unternehmen, sondern gegebenenfalls ein Konzern oder ein gesamtes Netzwerk involviert ist [11]. Es fehlt Unternehmen an Hilfsmitteln zur Betrachtung von Aufwand und Nutzen sowie zur gerechten Kosten- und Nutzenverteilung auf die beteiligten Partner. Vor allem aus diesem Grund wird SCM-Software bisher nur zögerlich implementiert. Daher wurde schon während einer frühen Projektphase durch das Konsortium die Entscheidung getroffen, das Projekt verstärkt auf die Markteinführung von myopenfactory zu fokus sieren. Dazu wurde insbesondere ein Implementierungskonzept unter Berücksichtigung des optimalen Zusammenspiels der verschiedenen Akteure und potentieller Hindernisse bei der Markteinführung erstellt. Dadurch konnten einerseits der Nutzen für potentielle Anwender glaubwürdig veran - schaulicht und andererseits praktische Erfahrungen für das Implementierungskonzept gewonnen werden. Vor allem die im Projektverlauf erfolgten Pilotimplementierungen ermöglichten es, die Verteilung des Anwender - nutzens auf verschiedene Wertschöpfungspartner zu analysieren. Auf dieser Basis wurde eine Methodik zur Bestimmung der angemessenen Aufwandsverteilung bei der Einführung von myopenfactory entwickelt. Das in diesem Zusammenhang grundsätzlich vorhandene Konfliktpotential gilt als ein wichtiger Grund dafür, dass KMU die marktgängige SCM-Software bisher nur selten einsetzen. 5 Aufdecken der Kosten- und Nutzenfaktoren vor der Anwendung von myopenfactory Die beschriebene Problematik, die eine Verbreitung des Standards myopenfactory in der Industrie verhindern könnte, sollte durch das in diesem Beitrag beschriebene Tool im Vorfeld vermieden werden. Einzelne Kosten- und Nutzenaspekte sollen dabei den verschiedenen beteiligten Partnern zugeordnet werden können, so dass für jedes Unternehmen eine Quantifizierung von Aufwand und Nutzen vor der Einführung abzuschätzen ist. Die anfallenden Kosten sollen darüber hinau s nutzengerecht auf die zusammenarbeitenden Unternehmen verteilt werden. Durch diese Vorgehensweise und die Möglichkeiten des entwickelten Tools werden im Rahmen der überbetrieblichen Auftragsabwicklung für Produktionsnetzwerke kleiner und mittlerer Unternehmen des Maschinen- und Anlagenbaus die Schwierigkeiten bezüglich Aufwandsabschätzung, Nutzen - identifikation, Nutzenbezifferung, Nutzenzuordnung und -verteilung behoben. Eine gerechte Verteilung der in diesem Kontext anfallenden Kosten auf die beteiligten Partner kann dabei nur in Abhängigkeit vom potentiellen Nutzen geschehen. Dieser muss demzufolge für jeden Partner ermittelt werden können. Ziel des angestrebten Vorhabens war es daher, eine Möglichkeit zu schaffen, Kosten und Nutzen ex ante zu identifizieren und die Kosten entsprechend des Nutzens auf die beteiligten Partner zu verteilen. Die exakte Nutzen- und Aufwandsbezifferung im Zusammenhang mit überbetrieblicher Zusammenarbeit in Produk - tionsnetzwerken kleiner und mittlerer Unternehmen des Maschinen- und Anlagenbaus hängt von verschiedenen Faktoren ab, die zu berücksichtigen sind. Zu diesen gehören neben der Größe des betrachteten Unternehmens beispielsweise die Rolle des jeweiligen Partners (Kunde oder Lieferant), die Anzah l der im Auftragsfall eingebundenen Partner, der Nutzungs grad von SCM-Software wie myopenfactory (zum Beispiel der Anteil der mit myopenfactory abgewickelten Aufträge) sowie die vorhandene Infrastruktur und Informationstechnologie. Alle Rechte vorbehalten. Copyright Springer-VDI-Verlag GmbH & Co. KG, Düsseldorf wt Werkstattstechnik online Jahrgang 98 (2008) H

4 Bild 3. Prozessauswahl und Lieferantenklassifizierung 6 Identifizieren und Berechnen der Kostenund Nutzenfaktoren von myopenfactory Die beeindruckenden Rationalisierungspotentiale, die sich aus der oben bereits beschriebenen Studie ergaben, wurden zum Anlass genommen, eine Methodik und ein Softwaretool zu entwickeln, welches das monetäre Einsparpotential sowohl für eine 1:1-Beziehung als auch für komplexe 1:n-Beziehungen zwischen Unternehmen eines Produktionsnetzwerks darstellt. Darüber hinaus sollten die einmaligen und laufenden Kosten, die durch die Anwendung von myopenfactory entstehen, entsprechend den Rationalisierungspotentialen auf die Geschäftspartner aufgeteilt werden. An der Erstellung des nachfolgend beschriebenen Tools waren federführend das FIR und die Anwenderunternehmen des Projektkonsortiums be - teiligt. Ein entscheidender Vorteil von myopenfactory gegenüber anderen Lösungen für die überbetriebliche Informations - verarbeitung (zum Beispiel SCM-Software und EDI-Schnittstellen) sind die geringen laufenden Kosten und der geringe Initialaufwand. SCM- und EDI-Lösungen verursachen sehr hohe Implementierungs- und Wartungskosten, so dass sie für die meisten KMU nicht wirtschaftlich sind. SCM-Systeme ermöglichen eine aufwändige und starre Verknüpfung mehrerer Unternehmen einer Wertschöpfungskette (zum Beispiel in der Automobilindustrie). EDI-Anbindungen sind für klassische 1:1-Schnittstellen zwischen zwei Unternehmen geeignet [12]. Daher sind beide Varianten im dynamischen Umfeld des Maschinen- und Anlagenbaus selten vertreten. Während - dessen bietet myopenfactory ein transaktionsgesteuertes Kostenmodell, bei dem sich die Kosten pro Transaktion an den Versandkosten einer Faxnachricht orientieren. Initialaufwände entstehen nur dann, wenn ein ERP-System eingesetzt wird. Diese sind für die Schnittstelle zwischen ERP-System und dem myopenfactory-standard notwendig. Die Schnittstellenkosten sind abhängig vom jeweiligen ERP-Anbieter. Dieser Kostenvorteil des myopenfactory-modells kann durch das erstellte Tool auch unternehmensspezifisch beziehungsweise für ein gesamtes Produktionsnetzwerk monetär berechnet werden. Unternehmen können im Vorfeld zum einen bewerten, ob die Anwendung von myopenfactory wirtschaftlich ist, und zum anderen kann kalkuliert werden, wie hoch das Einsparpotential für jeden einzelnen Partner ist. Einzelne Kosten- und Nutzenaspekte können dabei den beteiligten Partnern direkt zugeordnet werden, so dass für jedes Unternehmen eine Quantifizierung von zukünftigem Aufwand und Nutzen vor dem Echtbetrieb von myopenfactory möglich ist. Eine gerechte Verteilung der in diesem Kontext an - fallenden Kosten auf die beteiligten Partner kann dabei zum Beispiel in Abhängigkeit vom jeweiligen Nutzen geschehen. Wer somit im höheren Maße von der elektronischen Bestell - abwicklung über myopen-factory profitiert, sollte dementsprechend auch einen Teil der Kosten der Partnerunternehmen übernehmen, deren umgesetzter Nutzen vergleichsweise gering ausfällt. Darüber hinaus sind weitere alternative Auf - teilungsmöglichkeiten vorgesehen. Notwendige Voraussetzung für alle Aufteilungsalternativen ist die Berechnung des jeweiligen Nutzens der einzelnen Partner. Die Vorgehensweise des Tools ermöglicht es, Kosten und Nutzen ex ante zu identifizieren und die Kosten nach unterschiedlichen Aufteilungsmustern auf die beteiligten Partner zu verteilen. Die entwickelte Lösung zur Nutzenquantifizierung ermöglicht Unternehmen eine einfache monetäre Bewertung des Nutzens sowohl in klassischen Kunden-Lieferanten-Beziehun- Alle Rechte vorbehalten. Copyright Springer-VDI-Verlag GmbH & Co. KG, Düsseldorf wt Werkstattstechnik online Jahrgang 98 (2008) H

5 Bild 4. Prozessbewertung Versenden gen (1:1-Beziehungen) als auch mit beliebig vielen Partnerunternehmen (1:n-Beziehungen) in Unternehmensnetz - werken. Die Vorgehensweise der Identifizierung und Quantifizierung von Kosten und Nutzen der Anwendung von myopen- Factory wird im Folgenden durch Screenshots unterstützt beschrie ben. Zu Beginn der Toolanwendung muss sich der Anwender entscheiden, für welche Art der Betrachtung er die Analyse durchführen möchte. Bei der Betrachtung 1:n vergleicht der Anwender Kosten und Nutzen der Anwendung von myopen- Factory für sein Unternehmen mit beliebig vielen Partnerunternehmen. Bei der Betrachtung 1:1 stellt der Anwender Kosten und Nutzen der Anwendung von myopenfactory mit genau einem Partnerunternehmen gegenüber. Bei dieser Betrachtung kann zum Schluss eine Verteilung von Kosten und Nutzen mit dem Partnerunternehmen erfolgen. Für die 1:n-Betrachtung werden lediglich die Daten des betrachteten Unternehmens benötigt. Für die 1:1-Bewertung sind zusätzlich die Daten des jeweiligen Partnerunternehmens erforderlich. Im zweiten Schritt muss der Anwender die Schnittstelle wählen, für die er die Anwendung von myopenfactory analysieren möchte. Durch die Einkaufssicht analysiert ein Unternehmen die Prozesse, die sein Einkauf mit den Lieferanten des Unternehmens durchführt (Anfragen erstellen, Angebote erfas sen und anderes). Durch die Vertriebssicht werden die Prozesse analysiert, die der Vertrieb mit den Kunden des Unter nehmens durchführt (beispielsweise Anfragen erfassen, Angebote erstellen und versenden). Anschließend sollte der Anwender sein Unternehmen nach den folgenden Merkmalen und Angaben klassifizieren: Anzahl Mitarbeiter, Arbeitstage pro Jahr, Arbeitsstunden pro Tag, Branchenzugehörigkeit und Fertigungsart. Die Angaben zu Mitarbeiterzahl, Arbeitstagen und Arbeitsstunden fließen in die späteren Berechnungen des Tools ein. Vor den Berechnungen erfolgt durch den Anwender jedoch zunächst eine Auswahl der einzelnen Prozesse, die in Zukunft mit myopenfactory abgewickelt werden sollen (Bild 3). Danach muss die Anzahl der Belege (auf Kopfebene) angegeben werden, die den ausgewählten Prozessschritten zuzuordnen sind, um abschließend die Anzahl der aktiven Lieferanten anzugeben und diese in A-, B- und C-Lieferanten einzuteilen. Im Anschluss an die Prozessauswahl müssen die ausgewählten Prozesse quantitativ bewertet werden. Grundsätzlich zu unterscheiden sind dabei die Eingabemasken der Prozessbewertung für die Versendung sowie für die Erstellung und Erfassung von Belegen. Beiden Masken gemeinsam ist die Angabe, welche Abteilung den betrachteten Prozessschritt durchführt. Beim Versenden von Belegen muss je Prozessschritt angegeben werden, wie lange die bisherige Versendung in Abhängigkeit der Transaktionsart (Post, Fax, EDI, , Telefon) dauert (Bild 4). Für die zukünftige Versendung mit myopenfactory wird ein Wert von einer Minute hinterlegt und gegengerechnet (dieser gesetzte Wert ist in der Realität eher noch geringer, da für die Belegversendung über myopenfactory ein Knopfdruck ausreicht). Aus den Angaben des Anwenders errechnet sich die zeitliche Gesamteinsparung für diesen Arbeitsschritt. Für die spätere monetäre Berechnung des Tools muss zusätzlich angegeben werden, ob bei diesem Nachrichtentyp Anhänge versendet werden, da diese im Geschäftsmodell von myopenfactory abhängig von der Datei größe berücksichtigt sind. Beim Erstellen und Erfassen von Belegen sind die Anzahl der Positionen pro Beleg sowie die durchschnittliche Bearbeitungsdauer für die Erfassung je Belegkopf und -position an - zugeben (Bild 5). Nach der Eingabe des zu erwartenden Einsparpotentials (bei der Erfassung von Belegen kann von 100 % Einsparpotential ausgegangen werden, da die Erfas- Alle Rechte vorbehalten. Copyright Springer-VDI-Verlag GmbH & Co. KG, Düsseldorf wt Werkstattstechnik online Jahrgang 98 (2008) H

6 Bild 5. Prozessbewertung Erfassung sung automatisch erfolgt) ergibt sich die Gesamteinsparung für diesen Prozessschritt. In beiden Masken sowohl für die Versendung als auch für die Erstellung und Erfassung von Belegen existieren für jeden Prozess weitere nicht zu quantifizierende Nutzen - faktoren, die durch den Einsatz von myopenfactory positiv beeinflusst werden. Diese qualitativen Nutzenfaktoren könne n für jeden Prozess zusätzlich bewertet werden. Zum besseren Verständnis dieser qualitativen Faktoren können Erläuterungstexte zu den einzelnen Nutzenfaktoren angezeigt werden. Nach der Prozessbewertung müssen als letzte Angaben durch den Anwender die Personalkostensätze der zuvor an - gegebenen Abteilungen, die für die Berechnung der Prozesskosten verwendet werden sollen, sowie die Höhe der derzeitigen Transaktionskosten beziffert werden. In Abhängigkeit der Unternehmensgröße gibt es im Tool voreingestellte Kostensätze, die jedoch durch den Anwender überschrieben werden können. Zur einfacheren Herleitung der erforderlichen Kosten sätze steht für die Berechnung der Personal- und Transaktions kosten ein Detailrechner zur Verfügung, bei dem die Werte für die übergeordnete Ebene ähnlich wie bei Softwaretools für die elektronische Steuererklärung berechnet und übernommen werden können. Im Detailrechner können dabei verschiedene Einzelkostensätze angegeben und darüber hinaus Zuschlagsfaktoren berücksichtigt werden. 7 Ermitteln des ROI (Return on Investment) und nutzengerechte Verteilung des Aufwands Nach den beschriebenen Angaben muss der Anwender des Tools noch folgende Werte ermitteln, um die Berechnung und Auswertung angezeigt zu bekommen: einmalige Kosten für die Implementierung der myopen- Factory-Schnittstelle; jährliche Kosten für die Wartung der Implementierung; jährliche Fixkosten, die durch den Einsatz von myopen- Factory wegfallen würden (zum Beispiel Pflege der EDI- Schnittstelle). Die ersten beiden Angaben sind durch den Software-Anbieter des eingesetzten ERP-Systems zu spezifizieren. Zusammen mit der jährlichen myopenfactory-grundgebühr, die das Tool automatisch in Abhängigkeit der Unternehmensgröße dem hinterlegten myopenfactory-preismodell entnimmt, ergibt sich aus diesen Werten die Summe der jährlichen Fixkosten für den Einsatz von myopenfactory. In Bild 6 werden dem Anwender im Rahmen der Analyse einer 1:n-Beziehung darüber hinaus die Transaktions- und Prozesskosten für jeden zu unterstützenden Prozess jeweils mit und ohne Anwendung von myopenfactory gegenüber - gestellt. Die darunter befindliche Tabelle weist diese Werte noch einmal zahlenmäßig aus. So kann der Anwender die aktuelle Situation seines Unternehmens mit den zukünftig durch myopenfactory unterstützten Prozessen kostenmäßig vergleichen und die Kosteneinsparungen den verschiedenen Einzelprozessen zuordnen. Als zusätzliche Funktionalität dieser Auswertungsmaske steht ein Planspiel zur Verfügung, das dem Anwender erlaubt, mittels eines Schiebers die Anzahl der anzubindenden Partner zu variieren, die in die Berechnung einbezogen werden sollen. Nach der Logik eines Wasserfallmodells kann so die Anzahl der Partner verändert werden und auch die Kosten - einsparungen für verschiedene Szenarien direkt verglichen werden. Die Anzahl der Partner in den einzelnen A-, B- und C-Kategorien bezieht sich dabei auf die zuvor getätigten Angaben des Anwenders. Ebenfalls können gesamte Klassen einzeln zugeordnet oder ausgeschlossen werden. Alle Rechte vorbehalten. Copyright Springer-VDI-Verlag GmbH & Co. KG, Düsseldorf wt Werkstattstechnik online Jahrgang 98 (2008) H

7 Bild 6. Auswertung und Planspiel Auf Basis der dargestellten Einzelergebnisse und des jeweilig eingestellten Anbindungsszenarios werden schließlich die jährliche Gesamteinsparung und der zu erwartende Break Even Point ausgegeben. Durch die Variation der anzubindenden Partner erhält der Anwender eine genaue Übersicht, welche Einsparung die Anbindung einer bestimmten Anzahl von Partnerunternehmen bedeutet und ab welcher Anzahl angebundener Partnerunternehmen sich der Einsatz von myopen- Factory für das eigene Unternehmen lohnt. Analog dazu können bei der Analyse einer 1:1-Beziehung nach jeweiliger Aufnahme der Unternehmensdaten und Kostensätze sowie der durchzuführenden Prozessbewertungen die ermittelten Einsparungen im Sinne eines Cost Benefit Sharing auf die betrachteten Partnerunternehmen verteilt werden (Bild 7). Die Verteilung der Überschüsse kann dabei entweder entsprechend der Kostenanteile, zu gleichen An - teilen (50:50) oder individuell (mittels Schieber) erfolgen. Für beide Unternehmen können entsprechend die Kosten - verläufe und die zu erwartenden Break Even Points grafisch ausgewiesen werden. 8 Fazit Mit dem oben beschriebenen Vorgehen und der informationstechnischen Umsetzung zur Kosten- und Nutzenbewertung von myopenfactory ist für potentielle Anwender eine monetäre Bewertung der Wirtschaftlichkeit und der Einsparpotentiale möglich. Eine Investitionsentscheidung über die Wirtschaftlichkeit von myopenfactory kann so unternehmensindividuell durch Angabe weniger Unternehmensdaten valide abgeschätzt werden. Darüber hinaus werden Informationen über die Kosten im Netzwerk oder in der Kunden-Lieferanten-Beziehung transparent aufgezeigt. Auf dieser Grundlage können die angefallenen Kosten zum Beispiel in Abhängigkeit des jeweiligen Einsparpotentials aufgeteilt werden. Bei der Berechnung von Einsparpotentialen in konkreten Kunden-Lieferantenbeziehungen und in realen Produktionsnetzwerken hat sich gezeigt, dass die Potentiale zum Teil noch höher sind als die in der Studie [9] ausgewiesenen. Erste Auswertungen ergaben, dass die relativen Rationalisierungspotentiale von 30 bis 60 % für die einzelnen Prozessschritte in der monetären Bewertung bestätigt werden. Dadurch können auch in Zukunft weitere myopenfactory-anwender von den Vorteilen der Lösung überzeugt werden. Durch die beschriebenen Anwendungs- und Auswertungsmöglichkeiten trägt das Tool somit einerseits zur allgemeinen Verbreitung des Standards in der Industrie bei. Andererseits kann es Unter nehmen, die bereits myopenfactory verwenden, dazu dienen, eigene Kunden und Lieferanten vom Einsatz des Standards für die überbetriebliche Auftragsabwicklung zu überzeugen und so das unternehmensspezifische Netzwerk stetig weiter zu optimieren. Alle Rechte vorbehalten. Copyright Springer-VDI-Verlag GmbH & Co. KG, Düsseldorf wt Werkstattstechnik online Jahrgang 98 (2008) H

8 Bild 7. Nutzengerechte Verteilung des Aufwands Literatur [1] N. N.: Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau Maschinenbau in Zahl und Bild. Frankfurt am Main: VDMA 2007 [2] Wildemann, H.: Collaboration in Wertschöpfungsnetzwerken. Internet: Stand: Zuletzt aufgerufen am [3] Dombrowski, U.; Zeisig, M.: Just-In-Time-Informationskonzept befähigt die Kooperation in Produktionsnetzwerken. Industrie Management 18 (2002) H. 3, S [4] Schuh, G.; Wegehaupt, P.: Kooperation in Produktentwicklung und Fertigung Zehn Jahre Erfahrungen mit der Virtuellen Fabrik. In: Baumgarten, H.; Wiendahl, H.-P.; Zentes, J. (Hrsg.): Logistik Management. Berlin: Springer-Verlag 2004, S [5] Schuh, G.; Friedli, T.; Kurr, M. A.: Kooperationsmanagement Systematische Vorbereitung, gezielter Auf- und Ausbau, entscheidende Erfolgsfaktoren. München: Carl Hanser Verlag 2005 [6] Schuh, G.; Schweicher, B.; Walber, B.: Datensprache für globale Werkbank. Computerwoche 32 (2005) H. 31, S. 28 [8] Brosze, T.; Gierth, A.; Kleinert, A.; Schmidt, C.; Schweicher, B.; Sontow, K.; Treutlein, P.: Marktspiegel Business Software ERP/PPS 2007/2008. Schuh, G.; Stich, V. (Hrsg.). Forschungsinstitut für Rationalisierung, Aachen, 2007 [9] Meyer, M.; Walber, B.; Schmidt, C.: Potenziale einer integrierten, überbetrieblichen Bestellabwicklung. In: Schuh, G.; Westkämper, E. (Hrsg.): Liefertreue im Maschinen- und Anlagenbau. Stand Potenziale Trends. Aachen, Stuttgart, 2006, S [10] Rautenstrauch, T.: SCM-Integration in heterarchischen Unternehmensnetzwerken. In: Busch, A.; Dangelmaier, W. (Hrsg.): Integriertes Supply Chain Management. 2. Auflage. Wiesbaden: Gabler Verlag 2004, S [11] Roesgen, R.: Nutzenpotenzialanalyse von SCM-Systemen Entwicklung eines Verfahrens zur Nutzenidentifikation und -abschätzung. Aachen: Shaker-Verlag 2007 [12] Schiegg, P.; Roesgen, R.; Philippson, C.; Mittermayer, H.; Kipp, R.: Marktspiegel Business Software Supply Chain Management. Forschungsinstitut für Rationalisierung, Aachen, 2002 [7] Schönsleben, P.: Den Bullwhip-Effekt meistern. Tagungsband 11. Aachener PPS-Tage, Forschungsinstitut für Rationalisierung, Aachen, 2004 Alle Rechte vorbehalten. Copyright Springer-VDI-Verlag GmbH & Co. KG, Düsseldorf wt Werkstattstechnik online Jahrgang 98 (2008) H