Materialographie / Lichtmikroskopie (LiMiMat)

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1 TU Ilmenau Ausgabe: Oktober 2013 Fakultät für Elektrotechnik und Informationstechnik Dr. Tei / Dr. Bre Institut für Werkstofftechnik 1 Versuchsziel Materialographie / Lichtmikroskopie (LiMiMat) Kennenlernen verschiedener metallographischer Präparationstechniken Anwendung unterschiedlicher Mikroskopiertechniken zur Gefügeuntersuchung an verschiedenen Werkstoffen Zusammenhang des Gefüges mit den Eigenschaften der Werkstoffe und Technologieparametern qualitative und quantitative Gefügebeschreibung und Gefügebewertung 2 Versuchsgrundlagen 2.1 Aufgaben und Ziele der Gefügeuntersuchung metallischer Werkstoffe (Metallographie) Aufgabe der Metallographie ist die qualitative und quantitative Beschreibung des Gefüges metallischer Werkstoffe. Die Gefügebeschreibung trifft Aussagen zur Art und Menge der durch Grenzflächen (Korngrenzen bzw. Phasengrenzen) voneinander getrennten Gefügebestandteile, zu deren geometrischen Parametern Größe, Form, Verteilung und Orientierung sowie zur Realstruktur der Gefügebestandteile. Als Untersuchungsmethode werden im wesentlichen direkt abbildende mikroskopische Verfahren benutzt. Die Metallographie ist eingebunden in eine komplexe Struktur- und Gefügeanalyse mittels Verfahren der Röntgen-, Elektronen- und Neutronenbeugung sowie physikalischen Methoden zur Ermittlung strukturabhängiger elektrischer, magnetischer, mechanischer und thermischer Eigenschaften. Das Ziel der Metallographie im interdisziplinären Verbund mit anderen Fachgebieten besteht in der Aufklärung der Zusammenhänge zwischen Struktur, Gefüge, Technologie und Eigenschaften der metallischen Werkstoffe und in der Vorhersage der Eigenschaften und des Werkstoffverhaltens unter vorgegebenen Beanspruchungsverhältnissen. Daneben bildet die Metallographie einen wesentlichen Bestandteil der Qualitätskontrolle. Diese Aufgaben und Ziele lassen sich auch auf andere Gebiete der Materialographie (Plastographie, Keramographie) übertragen. 2.2 Metallographische Präparationstechniken Ein einwandfreier, zur makro- und mikroskopischen Betrachtung geeigneter Schliff muß eine repräsentative, randscharfe ebene Fläche des zu untersuchenden Werkstoffes haben, die sein Gefüge eindeutig erkennen läßt und die keine bei der Herstellung verursachten Veränderungen wie Verformung, Ausbrüche, Kratzer und Verschmierungen aufweist. Entsprechend dem spezifischen Anwen- TU Ilmenau, Institut für Werkstofftechnik, FG Werkstoff der Elektrotechnik 1

2 dungsfall sind aus der Vielzahl der verschiedenen Präparationstechniken geeignete auszuwählen. Besonders zu nennen sind dabei: Trennen, dient der Probenentnahme. Es ist dabei darauf zu achten, daß die entnommene Probe repräsentativ für das gesamte Gefüge des zu untersuchenden Materials ist. Am häufigsten kommt das Naßtrennschleifen zum Einsatz. Einfassen, dient der besseren Handhabbarkeit der Proben, der Vermeidung von Kantenabrundungen und im Schutz weicher oder poröser Proben. Man unterscheidet: Einspannen der Probe im Schliffhalter Einbetten der Proben in Kunststoffe oder Epoxidharze (Warm- oder Kalteinbetten). Mechanische Schliffpräparation, mit der mechanischen Präparation soll durch spangebendes Abtragen die gestörten Materialbereiche (sog. Beilby-Schicht) entfernt und gleichzeitig die Probenoberfläche geebnet und geglättet werden. Die mechanische Bearbeitung erfolgt i.a. in der Reihenfolge Grobschleifen (Korndurchmesser zwischen 300 und 40µm) Feinschleifen (Korndurchmesser zwischen 40 und 5µm) Polieren (Korndurchmesser zwischen 10 und < 0, 1µm). Als Schleifmittel kommen vorwiegend Siliciumcarbid, Korund, Zirconiumdioxid und Diamant zur Anwendung. Die Abrasivstoffe sind an eine Unterlage aus Papier oder Gewebe gebunden. Für einen Schliff werden in der Regel vier Schleifkörnungen gewählt, wobei der Korndurchmesser jeweils um die Hälfte reduziert wird und die Probe um 90 o gedreht wird. Zum Schutz der Probe vor unzulässigem Wärmeeinfluß hat sich das Naßschleifen durchgesetzt. Die konkreten Schleifparameter sind dem jeweiligen Werkstoff anzupassen. Polieren, schließt sich dem Schleifen an. Das Ziel des Polierens besteht darin, die nach dem Schleifen verbleibende geschädigte Oberflächenschicht zu beseitigen und die Probe weiter einzuebnen. Zum Polieren kommen fast ausschließlich Tonerde oder Diamant in Form von Suspensionen, Sprays usw. zum Einsatz. Als Unterlage werden verschiedene Tücher benutzt. Als Polierflüssigkeiten werden zu Beginn Wasser und später ölige Flüssigkeiten verwendet. Poliermittel, Unterlage, Schmiermittel, Poliergeschwindigkeit, Polierdruck usw. sind dem jeweiligen Werkstoff anzupassen. Häufig wird das mechanische Polieren durch das chemische, das elektrolytische und das Elektrowischpolieren ergänzt. Diese Verfahren führen zu verformungsfreien Oberflächen. Kontrastieren, nach dem Polieren sind die Unterschiede im Reflexionsvermögen der einzelnen Gefügebestandteile in der Regel so gering, daß sich ein Kontrastieren erforderlich macht. Das Kontrastieren kann durch geeignete Präparation der Proben als auch durch Nutzung geeigneter optischer Möglichkeiten (Polarisation, Phasenkontrast usw.) erfolgen. Zu den Präparationsmethoden gehören: Ätzen (Kontrastieren in Lösungen) Thermisches Ätzen Ionenätzen Aufbringen interferenzfähiger Schichten Reliefpolieren. Das Ätzen ist die älteste und noch heute am häufigsten eingesetzte Kontrastiermethode. Von besonderer Bedeutung sind die Korngrenzen- und Kornflächenätzung (Bild 1). Weiter zu nennen sind die Farbätzung, die Versetzungsätzung usw. TU Ilmenau, Institut für Werkstofftechnik, FG Werkstoff der Elektrotechnik 2

3 Bild 1: a) Korngrenzenätzung (reines Eisen) b) Kornflächenätzung (reines Eisen) Die metallographische Probenpräparation erfordert zur Verhinderung von Präparationsfehlern sehr viel Erfahrung. Typische Präparationsfehler sind u.a. Luftblasen bei der Einbettung, Schleif- und Polierkratzer, Kantenabrundungen, Reliefstrukturen nach dem Ätzen usw. Diese Fehler können durch geeignete Maßnahmen verhindert werden. 2.3 Mikroskopiertechniken in der Metallographie In der Metallographie werden in der Regel Auflichtmikroskope benutzt. Moderne Auflichtmikroskope vereinen alle erforderlichen optischen Elemente (Lichtquelle, Objektiv, Okular, Spiegel, Prismen, Blenden- und Filtersysteme usw.) und gestatten über Einschübe den schnellen Wechsel zu den verschiedenen optischen Kontrastierverfahren. Die Hellfeldbeleuchtung (Bild 2) ist die Standardvariante der Auflichtmikroskopie. Bei ihr wird das regulär reflektierte Licht und das innerhalb des Öffnungsbereichs des Objektivs gebeugte bzw. diffus reflektierte Licht zur Abbildung genutzt. Dabei wird das Objekt nahezu senkrecht beleuchtet (Planglas- bzw. Prismenilluminatoren). Die Bildkontraste resulieren im wesentlichen aus unterschiedlichem Absorptionsverhalten und diffusen Reflexionen (Amplitudenkontrast). In der Regel muß man durch entsprechende Kontrastierverfahren (Ätzen usw.) günstige Bedingungen für den Amplitudenkontrast schaffen. Bei der Dunkelfeldbeleuchtung (Bild 2) führt man den beleuchtenden Strahlengang so, daß die regulär reflektierten Strahlen nicht mehr in das Objektiv gelangen können. Zum mikrosko- Bild 2: Hellfeld- und Dunkelfeldbeleuchtung; a) Hellfeld mit Planglas; b) Hellfeld mit Prisma; c) Dunkelfeld TU Ilmenau, Institut für Werkstofftechnik, FG Werkstoff der Elektrotechnik 3

4 pischen Bild tragen in diesem Fall nur am Objekt gebeugte Strahlen bzw. an entsprechend zur optischen Achse geneigten Oberflächen reflektierte Strahlen (diffuse Reflexion) bei. Dadurch erweisen sich die Kontraste der Dunkelfeldabbildung i.a. komplementär zu denen der Hellfeldabbildung. Damit ist dieses Verfahren insbesondere zur Abbildung von mechanischen Oberflächenstörungen geeignet. Phasenkontrastverfahren: Bei vielen Objekten weist die von verschiedenen Objektbereichen herrührende Strahlung nur einen verschwindend kleinen Amplitudenunterschied, dagegen aber eine merkliche Phasendifferenz (Phasenobjekt) auf. Beim Phasenkontrastverfahren wird dieser Phasenunterschied in einen Amplitudenunterschied und damit einen Amplitudenkontrast umgewandelt. Dazu wird die Phase des ungebeugten Lichtes gegenüber der des gebeugten Lichtes durch ein in der hinteren Brennebene des Objektives angeordnetes Phasenplättchen um 90 o verschoben. Interferenzkontrastverfahren: Am häufigsten wird der Differentielle Interferenskontrast (DIK) nach Nomarski benutzt. Dabei wird der Lichtstrahl durch ein Spezialprisma so zerlegt, daß die Teilstrahlen an zwei dicht benachbarten Objektpunkten reflektiert werden. Höhendifferenzen dieser beiden Punkte oder unterschiedliche optische Eigenschaften führen über Amplitudenunterschiede der beiden interferierenden Strahlen zur Kontrastierung. Polarisationsmikroskopie: Die Verwendung polarisierten Lichts kann bei Werkstoffen, die kein kubisches Gitter aufweisen, zur Kontrastbildung herangezogen werden. Man verwendet linear polarisiertes Licht, das durch einen Polarisator im Beleuchtungsstrahlengang erzeugt wird. Das vom Objekt reflektierte Licht, welches in der Regel elliptisch polarisiert ist (nicht für kubische Kristalle), durchläuft einen zweiten Polarisator, den sog. Analysator. Dieser ist mit seiner Schwingungsrichtung um 90 o zum Polarisator gedreht. Daraus resultieren bei der Beobachtung im weißen Licht Mischfarbeneffekte. Ist der Analysator drehbar, kann der Polarisationszustand des Lichtes untersucht werden. 2.4 Quantitative Gefügebeschreibung Allgemeine geometrische Parameter von Gefügebestandteilen Die quantitative Beschreibung eines Gefüges erfolgt durch eine Vielzahl von sog. Gefügeparametern. Die quantitative Gefügeanalyse umfaßt u.a.: die Bildanalyse, d.h. die Analyse von Abbildungen ebener Anschliffe von Gefügen, die Stereologie, d.h. die Ermittlung der geometrischen Parameter des räumlichen Gefüges aus Meßwerten, die am ebenen Anschliff gewonnen wurden. Bei der quantitativen Gefügeanalyse wird vorausgesetzt, daß die Gefügebestandteile eindeutig identifiziert sind. Die Methoden der Gefügeanalyse erfordern i.a. ein isometrisches Gefüge. Bei nichtisometrischen Gefüge wird die Gefügebeschreibung wesentlich komplizierter. Die quantitative Beschreibung des Gefüges eines Werkstoffes erfolgt in der Regel durch allgemeine geometrische Parameter von Gefügebestandteilen. Dazu gehören u.a.: Volumenanteil V V : Anteil eines Gefügebestandteil am Gesamtvolumen Spezifische Grenzfläche S V : mittlere Größe der Grenzfläche in einer Einheit des Probenvolumens Teilchenzahl N V : Anzahl der Teilchen pro Volumeneinheit. Aus den geometrischen Grundparametern lassen sich viele andere Parameter zur Gefügebeschreibung ableiten. Ein typisches Beispiel ist die Korngröße, von welcher viele Werkstoffeigenschaften abhängen (Härte, Festigkeit, elektrische Leitfähigkeit usw.). TU Ilmenau, Institut für Werkstofftechnik, FG Werkstoff der Elektrotechnik 4

5 2.4.2 Stereologische Methoden Die geometrischen Parameter des räumlichen Gefüges können in der Regel nicht direkt bestimmt werden, sondern es werden Messungen an ebenen Schnitten (z.b. Anschliffe) durchgeführt. Die in der Ebene bestimmten Parameter müssen räumlich, d.h. stereologisch interpretiert werden. Neben den Messungen in ebenen Meßfeldern werden die Messungen auch häufig auf Meßlinien oder in Punktrastern durchgeführt. Der Dimension des Meßfeldes entsprechend gliedern sich die stereologischen Methoden in Flächenanalyse, Linearanalyse und Punktanalyse. Flächenanalyse: Zur Bestimmung der geometrischen Grundparameter können drei Größen gemessen werden: Flächenanteil A A : Quotient der Gesamtfläche eines Gefügebestandteiles im Meßfeld und der Fläche des Meßfeldes spezifische Linienlänge L A : Quotient der Gesamtlänge der durch die Schliffebene geschnittenen Grenzflächen und der Fläche des Meßfeldes Teilchenzahl pro Flächeneinheit N A : Quotient aus der Anzahl der Teilchen im Meßfeld und der Fläche des Meßfeldes. Linearanalyse: Zur Bestimmung der Grundparameter können zwei Größen gemessen werden: Linearanteil L L : Quotient aus der Gesamtlänge der Schnittsehenen durch einen Gefügebestandteil und der Länge der Meßlinie (Bild 2) Punkteanzahl je Längeneinheit P L : Quotient aus der Anzahl der Schnittpunkte von Grenzflächen mit der Meßlinie und der Länge der Meßlinie (Bild 3). Bild 3: Linearanalyse, Bestimmung von L L und P L Punktanalyse: Mit der Punktanalyse kann zur Bestimmung der Grundparameter nur eine Größe gemessen werden: Punktanteil P P : Anzahl der Punkte eines Punktrasters im Gefügebestandteil bezogen auf die Gesamtpunktzahl des Rasters (Bild 4). Für die Bestimmung der geometrischen Grundparameter des Gefüges aus den gemessenen Größen gelten u.a. folgende Beziehungen: V V = A A = L L = P P (1) S V = (4/π) L A = 2P L (2) Während Gleichung 1 allgemeine Gültigkeit besitzt, gilt Gleichung 2 nur für den Fall isometrischer Gefüge. Mit den vorgestellten Grundparamtern stehen viele andere Parameter des Gefüges in TU Ilmenau, Institut für Werkstofftechnik, FG Werkstoff der Elektrotechnik 5

6 Bild 4: Punktanalyse Bild 5: Linienschnittverfahren enger Beziehung. Der wichtigste Parameter zur Beschreibung einphasiger polyedrischer Gefüge ist die mittlere Korngröße - abkürzend wird dafür auch der Begriff Korngröße verwendet, wobei verschiedene Definitionen in der Metallographie üblich sind. So unterscheidet man die mittlere lineare Korngröße aus der Linenanalyse und die mittlere Kornfläche aus verschiedenen Verfahren der Flächenanalyse, aus welcher sich wiederum Korngrößen berechnen lassen. Linienschnittverfahren (Linienverfahren): Beim Schnitt einer Meßstrecke mit den Grenzlinien eines polyedrischen Gefüges entstehen Schnittsehnen. Die Korngröße ist in diesem Fall definiert als Mittelwert der Schnittsehenen. Dieser Mittelwert ist der Kehrwert von P L. Zur praktischen Durchführung wird über das Gefügebild eine Linienschar mit der Gesamtlänge L o gelegt und die Zahl der Schnittpunkte der Meßlinien mit den Korngrenzen bzw. die Zahl der geschnittenen Körner (Körner, in denen Linienendpunkte liegen, werden nur halb gezählt) ermittelt. Es gilt dann die Gleichung (3). L s = 1/P L = 2/S V = L o /N = (l p)/n (3) L s... mittlere lineare Korngröße bzw. mittlere Schnittsegmentlänge L o... Gesamtlänge der Meßstrecke l... Länge einer Meßlinie p... Zahl der Meßlinien N... Zahl der geschnittenen Korngrenzen Kreisauszählverfahren (Kreisverfahren): Beim Kreisverfahren wird die mittlere Kornfläche a durch Zählen der in einer bekannten Kreisfläche A o liegenden Körnerzahl N (mindestens 50) bestimmt. Es wird die Anzahl N 1 der im Kreis liegenden Körner und die Anzahl N 2 der auf dem Umfang liegenden Körner ermittelt und die Gesamtzahl N nach Gleichung (4) bestimmt. Für die mittlere Kornfläche gilt dann die Beziehung (5. N = N 1 + N 2 /2 (4) a = 1/N A = A o /N (5) Flächenverfahren: Beim Flächenverfahren wird ein hinreichend großer Gefügebereich etwa rechteckiger Form längs von Korngrenzen abgegrenzt und die Größe A o ermittelt. Aus der Zahl der eingeschlossenen Körner N berechnet sich die mittlere Kornfläche wiederum nach Gleichung (5) Aus der mittleren Kornfläche a wiederum läßt sich eine Korngröße berechnen. Es gilt: TU Ilmenau, Institut für Werkstofftechnik, FG Werkstoff der Elektrotechnik 6

7 Bild 6: Kreisauszählverfahren Bild 7: Flächenverfahren d = a (6) Die vorgestellte Korngrößenbestimmung mit der Flächenanalyse bildet auch die Grundlage für die Bestimmung der Korngröße nach der ASTM-Norm. 2.5 Tendenzen für die Weiterentwicklung der Gefügeanalyse immer breiterer Einsatz von Methoden der digitalen Bildverarbeitung und Bildanalyse Einführung neuer mathematischer Modelle zur Gefügebeschreibung Einsatz neuer mikroskopischer Untersuchungsmethoden (Laser-Scan-Mikroskopie usw.) Verbesserung der Verbrauchs- und Trägermaterialien Verbesserung der Umweltverträglichkeit der eingesetzten Chemikalien und Lösungen bzw. verbesserte Entsorgung automatische Probenpräparation 3 Vorbereitungsaufgaben 1. Skizzieren Sie den realen Aufbau des oberflächennahen Bereiches eines mechanisch geschliffenen und polierten Anschliffes! 2. Beschreiben Sie das elektrolytische Polierverfahren! 3. Informieren Sie sich über die geometrischen Grundparameter V V, S V, M V, K V und N V eines Gefüges und die Aussagen dieser Parameter! 4. Informieren Sie sich über den Gefügeaufbau eines C45-Stahles! Wie kann man mit Methoden der Flächenanalyse den Kohlenstoffgehalt dieses Stahles bestimmen? 5. Was verstehen Sie unter dem Streckungsverhältnis eines Gefüges? 6. Erläutern Sie das Prinzip der Korngrenzen- und Kornflächenätzung sowie der Versetzungsätzung! 4 Praktikumsaufgaben 1. Präparieren Sie die vorliegenden Proben (Einbetten, Schleifen, Polieren)! 2. Wenden Sie verschiedene Ätztechniken zum Nachweis von Gefügebestandteilen bzw. Kornstrukturen an! TU Ilmenau, Institut für Werkstofftechnik, FG Werkstoff der Elektrotechnik 7

8 3. Fertigen Sie eine qualitative Gefügebeschreibung der angefertigten Schliffe an! 4. Bestimmen Sie mit Verfahren der quantitativen Gefügeanalyse die mittlere Korngröße, die mittlere Kornquerschnittsfläche und das Streckungsverhältnis eines Jochs aus Relaiseisen (R - Fe80)! 5. Schätzen Sie die Legierungskonzentration einer Fe/C-Legierung ab. Diskutieren Sie das Gefügebild! 6. Führen Sie Gefügeuntersuchungen an verschiedenen Musterproben der Probensammlung durch. Notieren Sie Ihre Beobachtungen! Literaturliste Eine detaillierte Praktikumsanleitung liegt am Arbeitsplatz aus [1] Schumann, H. (Hrsg.) ; Oettel, H. (Hrsg.): Metallografie. 14. Auflage. Weinheim : Wiley-VCH, S. ISBN X [2] Schatt, W. ; Pompe, W. ; Worch, H.: Werkstoffwissenschaft. 10. Auflage. Weinheim : Wiley-VCH Verlag, S. ISBN [3] Exner, H. E. ; Hougardy, H. P.: Einführung in die quantitative Gefügeanalyse. Oberursel : DGM- Informationsgesellschaft Verlag, ISBN [4] Hunger, H. J.: Werkstoffanalytische Verfahren: eine Auswahl. Oberursel : Wiley-Vch, S. ISBN TU Ilmenau, Institut für Werkstofftechnik, FG Werkstoff der Elektrotechnik 8

9 Anhang Auszug aus der DIN-Norm (keine amtliche Kopie) zum Abschnitt Ergebnisberichte (die DIN-Normen sind im Intranet oder in der Bibliothek der TU Ilmenau einsehbar) 1 Ergebnisberichte 1.1 Allgemeines Die Ergebnisse vom Laboratorium durchgeführten Prüfungen oder Prüfreihen müssen genau, klar, eindeutig und objektiv sowie in Übereinstimmung mit den in den Prüfverfahren enthaltenen speziellen Anweisungen berichtet werden. Die Ergebnisse müssen üblicherweise in einem Prüfbericht dargestellt werden und müssen alle Informationen enthalten, die der Kunde (Praktikumsbetreuer) verlangt hat und die für die Interpretation der Prüfergebnisse erforderlich sind, sowie alle Informationen, die nach dem verwendeten Verfahren erforderlich sind. Dabei handelt es sich üblicherweise um die in 1.2 und 1.3 oder 1.4 geforderten Informationen. 1.2 Prüfberichte Jeder Prüfbericht muss mindestens die folgenden Angaben enthalten: a) einen Titel (z. B. Prüfbericht ); b) den Namen und die Anschrift des Laboratoriums und den Ort, an dem die Prüfungen durchgeführt wurden; c) eindeutige Kennzeichnung des Prüfberichtes und auf jeder Seite eine Identifikation, um sicherzustellen, dass die Seite als Teil des Prüfberichtes erkannt wird, sowie eine eindeutige Identifikation des Endes des Prüfberichtes; d) den Namen (und die Anschrift) des Kunden (TU Ilmenau, Institut für Werkstofftechnik, FG WET) e) Angabe des angewendeten Verfahrens; f) das Datum der Durchführung der Prüfung; g) die Prüfergebnisse mit Angabe der Einheit; h) Name(n), Stellung und Unterschrift(en) oder gleichwertige Bezeichnung der Person(en), die den Prüfbericht genehmigt (genehmigen); ANMERKUNG 1 Prüfberichte in Papierform sollten auch die Seitennummerierung und die Anzahl der Seiten enthalten. 2.3 Prüfberichte Außer den in 2.2 geforderten Angaben muss, wo es für die Interpretation des Prüfergebnisses erforderlich ist, ein Prüfbericht noch die folgenden Angaben enthalten: a) Abweichungen von, Zusätze zu oder Ausnahmen von dem Prüfverfahren und Angaben über spezielle Prüfbedingungen, wie Umgebungsbedingungen; b) wo erforderlich, eine Aussage auf Übereinstimmung/Nichtübereinstimmung mit Anforderungen und/oder Spezifikationen; c) falls anwendbar, eine Angabe der geschätzten Messunsicherheit; Angaben zur Unsicherheit sind in Prüfberichten dann erforderlich, wenn sie für die Gültigkeit oder Anwendung der Prüfergebnisse von Bedeutung sind, wenn sie vom Kunden verlangt wurden oder TU Ilmenau, Institut für Werkstofftechnik, FG Werkstoff der Elektrotechnik 9

10 wenn die Unsicherheit die Einhaltung von vorgegebenen Grenzen in Frage stellt; d) wo angemessen und erforderlich, Meinungen und Interpretationen (siehe 2.5); Meinungen und Interpretationen Wenn in einem Prüfbericht Meinungen und Interpretationen enthalten sind, muss das Laboratorium die Grundlagen, auf denen die Meinungen und Interpretationen beruhen, schriftlich niedergelegt haben. Meinungen und Interpretationen müssen in Prüfberichten eindeutig als solche gekennzeichnet werden. ANMERKUNG 1 Meinungen und Interpretationen sollten nicht mit Inspektionen und Produktzertifizierungen, wie in ISO/IEC und ISO/IEC Guide 65 beschrieben, verwechselt werden. ANMERKUNG 2 Meinungen und Interpretationen in einem Prüfbericht dürfen Folgendes umfassen, sind aber nicht beschränkt auf: eine Meinung zur Aussage über die Übereinstimmung/Nichtübereinstimmung von Ergebnissen mit Anforderungen; Erfüllung vertraglicher Anforderungen (Praktikumsaufgabe erfüllt oder nicht); Empfehlungen über den Gebrauch der Ergebnisse; Hinweise für Verbesserungen Gestaltung von Prüfberichten Der Aufbau muss so gestaltet sein, dass er allen durchzuführenden Arten von Prüfungen angepasst ist und die Gefahr von Missverständnissen oder Missbrauch auf ein Minimum reduziert. ANMERKUNG 1 Der Gestaltung des Prüfberichtes ist Aufmerksamkeit zu widmen, besonders in Hinblick auf die Darstellung der Prüfdaten und auf die Verständlichkeit für den Leser. TU Ilmenau, Institut für Werkstofftechnik, FG Werkstoff der Elektrotechnik 10