Cashwirksames Anlagenmanagement. Steuerung der opera6ven Instandhaltung durch Performance Indikatoren

Transkript

1 Cashwirksames Anlagenmanagement Steuerung der opera6ven Instandhaltung durch Performance Indikatoren

2 STIA Holzindustrie GmbH seit Mitarbeiter Umsatz Mio Gerald Lep

3 ProduktporLolio

4 Ausgangssitua6on D400 Profilierlinie 80% der Fußbodenproduk6on läuu über die D400 Profilierlinie 2- Schichtbetrieb 5 Tage pro Woche 5 MA pro Schicht Gesamtanlageneffek6vität 2014/2015 = Ø56,2%

5 Ausgangssitua6on D400 Profilierlinie Kurzs6llstände durch prozessbedingte Störungen Feuerwehrak6onen durch störungsbedingte Instandsetzung Rüsthäufigkeit steigt - Lose werden zunehmend kleiner Autonome Instandhaltung [Mitarbeiter, Organisa6onsänderung IH- Technik, Datenqualität - Wartungspunkte, Durchführungsgrad] Organisatorische (Führungs- )Schwächen Ergebnis Demo6vierte und getriebene Mitarbeiter und FührungskräUe Niedrige Anlagenproduk6vität

6 Ziele: Cashwirksames Anlagenmanagement D400 Gesamtanlageneffek6vität von 56,2% nachhal6g auf 70% steigern KW09-23/2015 KW26/2016 Verhältnis- Leistungsprozess geplant zu ungeplant verbessern [Ist: geplant 22% zu ungeplant 78%] Ziel: geplant 45%, ungeplant 55% KW52/2015 Autonome Instandhaltung: Durchführungsgrad auf >85% erhöhen [Ist: 69%] Dateninhalte u.- qualität verbessern [Wartungspunkte] KW23/2016 Kennzahlensystem & Schwachstellenanalyse [Flächendeckend umsetzen Key- Anlagen] Führungskultur verbessern & selbstverantwortliche Mitarbeiter laufend

7 STIA Holzindustrie GmbH [Praxisbeispiel] Cashwirksames Anlagenmanagement Veränderungsprozess an der D400 Profilierlinie Projektdauer 3 Monate [KW09-23/2015] IT Werkzeuge Veränderungs- prozess D400 Manfred Lackner Methoden Quali- fizierung

8 Orien6erungsgespräche Einen offenen Dialog mit den Wertschöpfern und FührungskräUen führen. IST Situa6on darstellen Zielzustand klar definieren [Was wollen wir bis wann erreichen] Zuhören & Anliegen ernst nehmen Wertschätzung & Anerkennung Erfolg hat drei Buchstaben: TUN

9 Regelkreis Prozessop6mierung Offenen Dialog mit den Wertschöpfern und FührungskräUen führen. Gegenwär6ge Situa6on verstehen P- D- C- A Zyklus durchlaufen Prozesszustand beobachten & messen Ursachenanalyse durchführen Ursachenpunkt finden

10 Gegenwär6ge Situa6on verstehen Teilprozess_1 Stapelportal 1 Teilprozess_2 Schleifmaschine Winkelübergabe Quertransport Querprofilierung Inserter Sternwender Längsprofilierung Leimfräser Teilprozess_3 Ausfer6gung Qualitäts- kontrolle Stapelportal 2 Wickelmaschine Teilprozess_4

11 Gegenwär6ge Situa6on verstehen 100% 4,5 90% 80% 9,7 8,2 20,6 GAE 2014/15 = 56,2% 70% 6,2 43,8% bezogen auf die geplante Betriebszeit, 60% 50% 71,4 79,4 war die D400 nicht produk6v und somit auch nicht wertschöpfend. 40% 43,8% = ca. 180 Schichte % Verfügbarkeit Leistung Prozessbedingte Störungen; Geschw. Abgleich Teilsysteme (v1 vn) Kurzs6llstände < 1 Minute sons6ge org. Verfügbarkeitsverluste techn. Verfügbarkeitsverlust (ohne Kurzs6llstände) Rüsten ØWert 2014/15 (KW30)

12 Regelkreis Prozessop6mierung Offenen Dialog mit den Wertschöpfern und FührungskräUen führen. Gegenwär6ge Situa6on verstehen P- D- C- A Zyklus durchlaufen Prozesszustand beobachten & messen Ursachenanalyse durchführen Ursachenpunkt finden

13 Prozesszustand beobachten & messen mögliche Kapazität Organisatorische S6llstände Technische Störungen Verringerte Geschwindigkeit Rüsten & Einstellen Leerlauf & kurze Stopps Qualitätsverluste tatsächliche Kapazität

14 Regelkreis Prozessop6mierung Offenen Dialog mit den Wertschöpfern und FührungskräUen führen. Gegenwär6ge Situa6on verstehen P- D- C- A Zyklus durchlaufen Prozesszustand beobachten & messen Ursachenanalyse durchführen Ursachenpunkt finden

15 Ursachenpunkt finden Teilprozess_1 Stapelportal 1 Teilprozess_2 Schleifmaschine Winkelübergabe Quertransport Sternwender Keine Symptome bekämpfen Belegung- Sternwender: 89,4% [ Verlust: Stk Dielen/Tag] Ursachenanalyse nicht beginnen, solange der Ursachenpunkt nicht lokalisiert wurde.

16 Regelkreis Prozessop6mierung Offenen Dialog mit den Wertschöpfern und FührungskräUen führen. Gegenwär6ge Situa6on verstehen P- D- C- A Zyklus durchlaufen Prozesszustand beobachten & messen Ursachenanalyse durchführen Ursachenpunkt finden

17 Ursachenanalyse Basis: geplante Produk6onszeit Verfügbarkeits- verluste Leistungsverluste Qualitätsverluste OEE [GAE] Dauer des Gewohnheitsau aus berücksich6gen Posi6ve Fehlerkultur Fachkompetenz Methodenkompetenz x M v

18 Regelkreis Prozessop6mierung Offenen Dialog mit den Wertschöpfern und FührungskräUen führen. Gegenwär6ge Situa6on verstehen P- D- C- A Zyklus durchlaufen Prozesszustand beobachten & messen Ursachenanalyse durchführen Ursachenpunkt finden

19 Tä6gkeitsstrukturanalyse Bereichsleiter Zeitanteil [%] ZIEL: Führungskultur verbessern. FührungskraU näher an das TagesgeschäU bringen. 51% Administra6on Büro Act Führungs- ebene Plan Führungs- ebene 100% Check Führungs- ebene Do opera6ve Ebene 21% Besprechung 9% 7% Ressource Zeit hinterfragen 12% Planen Steuern - Kontrollieren Problemlösung Führen vor Ort Art der Tä6gkeit

20 Leistungsprozesse geplant ungeplant Störungsbedingte Instandsetzung Anlagenop6mierung Autonome Instandhaltung Geplante Instandsetzung Wartung Inspek6on geplant ungeplant ohne TPM mit TPM Verursachergerechte Kontierung

21 Schadklasseneinteilung Schri}_1: Fehleranalyse [OEE, IPC] Schri}_2: Fehlerbewertung &- gewichtung Schri}_3: Schadklasseneinteilung Schri}_4: Wartungs- Inspek6onspläne Schri}_5: Training, Umsetzung, Kontrolle Wirkzusammenhänge, Kontrolle ,8 19,8 84,2 85,1 85,7 31,1 30,7 23,4 20,8 89,6 90,1 90,3 87,8 35,5 35,1 35,8 92,6 33,7 91,4 35, /15 02/15 03/15 04/15 05/15 06/15 07/15 08/15 09/15 10/15 50 Wartungsintensität [%] Technische Verfügbarkeit [%]

22 Mehrwert durch Integra6on [Maschinen- u. produktspezifische Verbräuche] [Umsetzung von Verbesserungen] Energie- management KVP/TPM Schwachstellenanalyse [OEE Daten, Prozessdaten] Produk6onssysteme

23 Ergebnisse D400 Profilierlinie Projektergebnisse

24 Ergebnis D400 Profilierlinie +31% [gemessen] Produk6vitätssteigerung in 3 Monate

25 GAE Ergebnis D400 Profilierlinie Projektzeitraum

26 Ergebnis D400 Profilierlinie 2- Schichbetrieb [16 Std] auf 1- Schichtbetrieb [10 Std] Einsparung: 6 Std/Tag 5MA = Std/Jahr bei gleicher Produk6onsmenge

27 Ergebnis D400 Profilierlinie Strukturierte & standardisierte Prozesse Mitarbeiterzufriedenheit

28 Kunden (Auszug) Danke für die Aufmerksamkeit