Kostenoptimierte Logistik in der Automobilindustrie welche Vorteile ergeben sich für die Prozessindustrie?

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1 Kostenoptimierte Logistik in der Automobilindustrie welche Vorteile ergeben sich für die Prozessindustrie? Hand out Lunch&Learn am 11. Februar 2011

2 Intralogistik - Worüber sprechen wir eigentlich? Transportlogistik Entsorgungslogistik und Recycling Transportlogistik Lieferant 1 Kunde 1 Lieferant 2 Beschaffung Produktion Absatz Kunde 2 Lieferant n Beschaffungslogistik Produktionslogistik Intralogistik Absatzlogistik Kunden Unternehmenslogistik Mängel im logistischen Fluss führen zu: Überbeständen in der Lagerung mangelnder Lieferbereitschaft Seite 2 vermeidbaren Kosten in der Wertschöpfungskette

3 Logistik in der Automobilindustrie Teilevielfalt Variantenvielfalt Globalisierung Logistik ist Schwerpunkt der Produktionsplanung Lean Management - Philosophie KAIZEN Übertragung von Verantwortung auf Lieferanten globale Lieferketten Seite 3

4 Die KAIZEN - Philosophie KAIZEN = Veränderung zum Besseren Prozessorientierung Kundenorientierung Einbindung aller Beteiligten Kunde Lieferanten Rolle innerhalb des Unternehmens Qualität Anteil Nacharbeit Anzahl Fehler Ausschussquote etc. Kosten Materialkosten Lohnkosten Bestandskosten Mieten etc. Lieferservice Durchlaufzeit Lieferzeit Lieferqualität Liefertermineinhaltung etc. Seite 4

5 Grundprinzipien von KAIZEN - Den Wert aus Sicht des Kunden definieren - Wertschöpfende Tätigkeiten machen nur einen geringen Teil des Arbeitsprozesses aus: Arbeit mit offensichtlicher Verschwendung Arbeit mit verdeckter Verschwendung Arbeit mit Wertzuwachs Arbeit mit Wertzuwachs: Der Teil einer Tätigkeit, für den der Kunde bereit ist, zu bezahlen Arbeit mit offensichtlicher Verschwendung: Anteil der Tätigkeiten die offensichtlicht nicht notwendig sind, um einem Produkt Mehrwert zuzufügen Arbeit mit verdeckter Verschwendung: Arbeiten die keinen Wertzuwachs bringen, aber unter den gegebenen Umständen getan werden müssen Alles was nicht der Wertsteigerung dient ist Verschwendung Seite 5

6 Grundprinzipien von KAIZEN - 7 Arten der Verschwendung im Herstellungsprozess - Verschwendung - japanisch MUDA Für die Beseitigung von Verschwendung im Herstellungsprozess gibt es sieben Ansatzpunkte: 1. Überproduktion 2. Bestände 3. Transport 4. Wartezeiten 5. Raum / Fläche 6. Nacharbeit / Ausschuss 7. Laufwege Produzierte Produkte, die nicht gebraucht werden, ziehen alle Arten der Verschwendung nach sich Seite 6

7 KAIZEN Vermeidung von Verschwendung Durch langsames, aber kontinuierliches Absenken der Bestände werden Probleme transparent. Bestände Bestände Bestände Probleme Probleme Probleme Probleme werden verdeckt Maschinenausfälle Fehlendes Material Engpässe in der Fertigung Qualitätsmängel Probleme werden transparent Identifizierung leicht Zwang zur schnellen Problemlösung Beseitigung der Ursachen Die Lösung von Problemen ermöglicht eine Produktion mit niedrigen Beständen Seite 7

8 Die Just-in-Time (JIT) Produktion Die Just-in-Time Vision macht klare Aussagen, wie eine Produktion funktionieren soll Die 5-R Just in time = das richtige Teil, in der richtigen Qualität, zum richtigen Zeitpunkt, in der richtigen Menge am richtigen Ort. Die JIT - Produktion auf folgenden Grundprinzipien: Kundentakt Pull-Prinzip Fluss-Prinzip Kanban - Steuerkreise Seite 8 Just in Sequence (JIS) berücksichtigt zusätzlich die richtige Reihenfolge der Teile.

9 Beispielprojekt I Materialflussoptimierung in der Automobilindustrie Weltweit tätiger Systempartner für Automobilbauer 7 Produktionsstandorte in Deutschland Umbau und Modernisierung des vorhandenen Hochregallagers Planung und Ausschreibung Realisierung und Inbetriebnahme Just in Sequence (JIS) - Produktion Automobilwerk Lieferant Seite 9

10 Projektsteckbrief Stoßfängerlager Motivation für dieses Projekt: Stückzahlanstieg und Variantenvielzahl Kapazitätsgrenze des bisherigen Lagersystems Definierte Projektziele: Sicherstellung der korrekten JIS-Belieferung des Kunden Verfügbarkeit > 98,5% Reduzierung des manuellen Handlings Optimierung der Lagerflächen Seite 10

11 Just in Sequence - Systemlieferant Lieferant JIS - Kundenabruf ca. 4 Std. Vorlauf GVZ Kunde Empfehlung optimaler Materialfluss Lack FT 1 R B G R B R G B 2 G 3 R B G R B G 5 HRL 10 Ebenen Fächer FT Kom.- zone EHB VM EM Seite 11

12 Realisierung Stoßfängerlager Lieferumfang Siemens Gesamtprojektleitung als GU Detail-Engineering / Genehmigungsplanung Errichtung Gebäude inkl. Einbauten IT-durchgängiger Informationsfluss Automatisierungs- und Antriebstechnik Seite 12

13 Kundennutzen aus dem Projekt Sicherstellen der Just in Sequence - Belieferung des Kunden geringer Bestand von Halbware Durchgängiger Informationsfluss (IT-Vernetzung mit dem Kunden) kürzere Durchlaufzeit -> Flexibilität Weniger Handling-Aufwand (Laufwege, Ergonomie, Ausschussteile) Optimierte Flächennutzung keine Umwelteinflüsse Verbesserte Arbeitssicherheit Seite 13

14 Beispielprojekt II Materialflussoptimierung in der Pharmafertigung Optimierung der Logistikprozesse zwischen den Bereichen Hochregallager, Abpackung und Versand durch Installation eines Transportsystems mit automatischer Palettierung Fully Automated Supply and Transport (FAST) Pre-Basic-Engineering im Bestand Procurement Engineering Realisierung und Inbetriebnahme während des laufenden Betriebes Beratung und Unterstützung bei der Qualifizierung der Anlage Seite 14

15 Projekt FAST - Steckbrief - Motivation für dieses Projekt: Senkung der Produktionskosten (manuelle Tätigkeiten) Engpass bei Produktionsflächen häufiger Staplertransporte Good Manufacturing Practice (GMP) Definierte Projektziele: Erhöhung der Kapazität / Verfügbarkeit Standard-Logistikkonzept für alle Standorte Verbesserung des Sicherheitsstandards Rückverfolgbarkeit (GMP) Klare Trennung von Abpackungs- und Logistikprozess Seite 15

16 Projekt FAST - Lösungsfindung - Die Konzepterarbeitung erfolgte in Anlehnung an die Automobilindustrie Workshops im interdisziplinären Team Einbindung der Linienverantwortlichen Prozessanalyse (Wertstromanalyse) Erarbeitung eines JIT - Konzeptes / Pull-Prinzip Bestandsenkung Automatisierung manueller Prozesse Standardisierung von Prozessen Seite 16

17 Projekt FAST - Lösung - umgesetztes Konzept Abpacklinie 1 Lager Abpacklinie 2 Case- Packer FT autom. Palettierung FT HRL Versand FTS Abpacklinie n Packmaterial max. für Folgeauftrag Seite 17

18 Kundennutzen durch FAST Produktionskosten + Produktivität Wettbewerbsfähigkeit Flächenoptimierung, d.h. Platz für zusätzliche Abpacklinien Materialfluss unter Berücksichtigung von GMP Räumliche Trennung Produktion / Abpackung / Palettierung / Versand Archivierung GMP-relevanter Daten / Rückverfolgbarkeit Verbesserung der Arbeitssicherheit (Brandlast, Staplertransporte, Fluchtwegekonzept, Ergonomie am Arbeitsplatz) Seite 18

19 Entscheidungskriterien für Siemens Von Kunden genannte Entscheidungskriterien für Siemens: Professionelles Projektmanagement Abwicklungsmöglichkeit als Generalplaner bzw. Generalunternehmer Branchen-Kompetenz (Spezialisten für die jeweilige Kundenanforderung) IT-Systemkompetenz (Schnittstellen SAP etc.) Regionale Nähe, umfassende Serviceorganisation Gutes Preis-/Leistungsverhältnis Finanzielle Sicherheit Seite 19

20 Fazit Welche Vorteile ergeben sich für die Prozessindustrie? Was kann die Prozessindustrie nutzen? Problemlösungsmethoden anwendbar erprobte Lösungen teilweise übertragbar Auftragsbezogene Herstellung / Materialbereitstellung Einführung von Standards schlankes Denken Seite 20

21 Vielen Dank für Ihre Aufmerksamkeit! Siemens Engineering & Consulting Chris Junghans, I IA AS PA EC Industriepark Höchst, B Frankfurt am Main team-ec.industry@siemens.com Vortrag Kostenoptimierte Logistik_ _kurz.ppt