Einige wichtige Punkte zur Schadteilanalyse. Bei weiteren Fragen wenden Sie sich bitte an uns. Wir helfen Ihnen gerne.

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Hedwig Kaiser
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1 QMS Qualitäts-Management-Systeme Einige wichtige Punkte zur Schadteilanalyse Bei weiteren Fragen wenden Sie sich bitte an uns. Wir helfen Ihnen gerne. Heribert Nuhn QMS Qualitäts-Management-Systeme Dahlienweg 2 D Strassenhaus Deutschland Tel.: Fax.: Mobil: Heribert.Nuhn@Nuhn-QMS.de FMEA RGA/ APQP ISO/ TS Why VDA 2/ PPAP Interner Auditor Version Schadteilanalyse 1 8D DVP

2 Schadteilanalyse Das gemeinsame Qualitätsmanagement in der Lieferkette Version Schadteilanalyse 2

3 Ausgangssituation: VDA-Schadteilanalyse "Die jährlichen Garantiekosten der Automobilindutrie betragen mehr als zwei bis vier Prozent der Fahrzeugkosten und liegen somit noch über den von Branchenexperten geschätzten 30 Milliarden US-Dollar." Quelle: 19. Juni 2006 Version Schadteilanalyse 3

4 Betrachtungsumfang Endkunde/ Werkstatt Kundenbeanstandung Garantieantrag Teiletausch Werkstattprozesse Hersteller OEM Regressprozesse Garantieprozesse Qualitätsprozeß: Zulieferer Vereinbarung Rechnung Schadteil- Analyse - NTF - Version Schadteilanalyse 4

5 Schadteilanalyseprozeß Ziel: Mehrwert für OEM und Lieferanten OEM Einführung eines Planungsprozesses für die Schadteilanalyse klare Definition der Befundung (Standardund Belastungsprüfung) NTF-Prozeß erstmals formuliert Standard ist Basis für ein Audit der Schadteilanalyse Lieferant Grundlage eines Planungsprozesses für die Schadteilanalyse klares, wirtschaftliches Prüfkonzept ein Standard OEM-übergreifend, d.h. gleiche und einheitliche Begriffe Vorgehensweise für die weitere Lieferantenkette bessere Zusammenarbeit in der Schadteilanalyse mit OEMs Version Schadteilanalyse 5

6 Schadteilanalyseprozeß Prozeß der ständigen Verbesserung S c h a d t e i l a n a l y s e p r o z e ß GW-Teile Standard- Prüfung gemeinsam festgelegte Prüfungen Befundung n.i.o. gemäß Standardprüfung Belastungs- Prüfung 1. Hinweis auf Fehler: fehlerorientiert 2. gem. festgel. Prüfungen n.i.o. gemäß Belastungsprüfung? Auslöse- Kriterium erfüllt? i.o. gemäß Belastungsprüfung NTF-Prozess i.o. gemäß Standardprüfung Datensammlung und Datenbewertung Ursachenanalyse- und Fehlerabstellprozesse ja Systemprüfung Prozeßbetrachtung n.i.o. bei System und/ oder Prozeß Info.-Austausch/ Teilehandling n.v. Version Schadteilanalyse 6

7 Befundung Standardprüfung gemeinsam abgestimmte und festgelegte Prüfungen Prüfung S.1 Prüfung S.2 Prüfung S.n Hinweis auf Fehler nein ja ja nein? Kundenbeanstandung plausibel? Belastungsprüfung gemeinsam abgestimmt Prüfung B.1 Prüfung B.2 Prüfung B.n n.i.o. gemäß Belastungsprüfung fehlerorientiert gemeinsam abgestimmt Prüfung F.1 Prüfung F.2 Prüfung F.n n.i.o. gemäß Belastungsprüfung ja? Kundenbeanstandung plausibel? nein n.i.o. gemäß Standardprüfung Auslösekriteien für NTF- Prozess i.o. gemäß Befundung Version Schadteilanalyse 7

8 Beispiele: Auslöse-Kriterien hoher Anteil "i.o. gemäß Befundung" neues Produkt oder Bauteil (nach Markteinführung bzw. Produktionsprozess- Produktfreigabe) Neuanlauf Fahrzeug/ Aggregat/ System Kundenrelevanz Liegenbleiber/ Fahrzeuge mit eingeschränkter Funktion neue oder gehäufte Beanstandung (Händler-/ Kundenaussage) Wird der NTF-Prozeß nicht ausgelöst, werden die Schadteile entsprechend dem vereinbarten Teilehandling entsorgt (bei fehlender Vereinbarung vier Wochen nach Abschluß und Vorliegen der Befundergebnisse). Version Schadteilanalyse 8

9 NTF-Prozeß Datensammlung und Datenbewertung: Die kontinuierliche, eigenverantwortliche Auswertung der im jeweiligen Verantwortungsbereich liegenden Daten ist für beide Parteien Grundvoraussetzung. Im NTF-Prozeß werden zunächst die jeweiligen verfügbaren Daten und Informationen bewertet, mit dem Ziel, weitere Informationen zu erhalten. Ergibt die Datensammlung und Datenbewertung neue Erkenntnisse, sind diese durch eine Systemprüfung und/ oder Prozeßbetrachtung zu untersuchen. Version Schadteilanalyse 9

10 NTF-Prozeß Abschluß des NTF-Prozesses: Konnte im NTF-Prozeß ein Problem identifiziert werden, erfolgt die Problemlösung nach dem vereinbarten Problemlösungsprozeß. Konnte in dem NTF-Prozeß kein Problem identifiziert werden, so ist durch den Auslöser zu prüfen, ob weitere Analysen zielführend sind. Sind weitere Analysen aufgrund fehlender Erfolgsaussichten nicht sinnvoll, so wird die Beendigung des NTF-Prozesses dokumentiert. Version Schadteilanalyse 10

11 Problemanalyse: Problem-Lösungs-Prozeß Die Problemanalyse ermittelt den Ausfallgrund für den Fehler, der in der Befundung oder im NTF-Prozeß bestätigt wurde. Der beschriebene Fehler stellt die Problembeschreibung für den anschließenden Problemlösungsprozeß dar. In der Automobilindustrie wird in der Regel die 8D-Methode zur Problemlösung verwendet. Version Schadteilanalyse 11

12 Planung des Schadteilanalyseprozesses Der Schadteilanalyseprozess muß in der Organisation implementiert werden. Eine Prozessbeschreibung und Ressourcen müssen vorliegen. Die Bereiche Logistik, Datenmanagement, Standardprüfung, Belastungsprüfung und NTF-Prozeß müssen deutlich erkennbar sein. Eine produktspezifische Umsetzung des NTF-Prozesses mit Hilfe dieses Leitfadens (VDA-Blauband) ist zu erstellen. Der NTF-Prozeß muß Abschnitte für Datensammlung und Datenbewertung, Systemprüfung sowie Prozeßbetrachtung enthalten. Für neu entwickelte Produkte im Detail planen. Für die Standard- und Belastungsprüfung Prüfpläne erstellen. Für den NTF-Prozeß sind Auslösekriterien zu erstellen. Prüfplan und Auslösekriterien für den NTF- Prozeß im RGA- Prozeß festlegen. Version Schadteilanalyse 12

13 Planung des Schadteilanalyseprozesses Indirekt ist das Thema in den aktuellen Messkriterien der Reifegradabsicherung (RGA) bei "Reklamationsabwicklung" behandelt. Version Schadteilanalyse 13

14 Leitfaden Der Leitfaden für den NTF-Prozeß ist für Produktgruppen zu erstellen und soll systematische und methodische Abarbeitung sicherstellen. Die Anforderungen an Verfahrens- und Arbeitsanweisungen sind zu erfüllen. Auslöse-Kriterien festlegen. Die Anforderungen an Prüfdokumentation und Prüfgeräte sind zu erfüllen. Eine wirtschaftliche Kapazitätsplanung und Aufwandsschätzung ist durchzuführen. Die Inhalte des Schadteilanalyseprozesses sind in den Freigabeprozeß (VDA 2/ PPAP) einzubinden. Änderungen der Prüfpläne/ Prüfschritte unterliegen den mitgeltenden Freigabebestimmungen. Version Schadteilanalyse 14

15 Kontinuierlicher Verbesserungsprozeß (KVP) Prozess der ständigen Verbesserung Planung der für den Schadteilanalyseprozeß notwendigen Prüfungen Abstellung der festgelegten Abweichungen u. Einführung von Maßnahmen zur Optimierung des Schadteilanalyseprozesses Durchführung des Schadteilanalyseprozesses gemäß Planung Soll-Ist-Abgleich zur Identifizierung von Abweichungen und Verbesserungspotentialen Version Schadteilanalyse 15

16 Schnittstellen und Informationsaustausch Berichtswesen Das Berichtswesen zum Schadteilanalyseprozeß sollte in der gesamten Organisation einheitlich aufgebaut sein. Prüfbericht 8D-Bericht Qualitätsbericht Überblick zu Fehlerschwerpunkten Entwicklung der Produktqualität Erfolg eingeflossener Maßnahmen Auf Anforderung zur Verfügung stellen NTF-Bericht inkl. Diagramme Version Schadteilanalyse 16

17 Schnittstellen und Informationsaustausch Berichtswesen Standardelemente Schichtliniendiagramm Paretodiagramme Fehler-Maßnahmen- Wirksamkeits-Listen Version Schadteilanalyse 17

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