SPMS. Das synchrone Produktions- & Managementsystem SPMS GESTALTUNGSELEMENTE DES KVP

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1 SPMS Das synchrone Produktions- & Managementsystem SPMS GESTALTUNGSELEMENTE DES KVP

2 ÜBERSICHT die folgenden Folien stellen eine Übersicht der Gestaltungselemente des KVP dar das zentrale Werkzeug ist das Reifegradmodell, an dem die Entwicklung des Reifegrades eines Unternehmen mittels regelmäßigen Audit s dargestellt wird durch Anwendung / Einsatz des jeweiligen Gestaltungselementes (= Mittel zum Zweck) mit seinen Werkzeugen in Form von Workshops entwickelt sich das Unternehmen weiter Ergebnis daraus ist Verbesserung in Qualität Kosten Zeit Sicherheit Mensch Kosten Qualität Z I E L E M e n s c h Sicherheit Zeit

3 DAS ACON - PRINZIP WAS Qualität wir -damit Kosten erreichen - Zeit - Sicherheit wollen strukturierte strukturierte Verbesserung Verbesserung KVP kontinuierlicher Verbesserungsprozess Einbeziehung der Mitarbeiter im Team Ziele erreichen respektvoller Umgang und Wertschätzung, Zielorientierung fließende, synchrone & sichere Prozesse Optimierung des Wertstroms der Kern- & Unterstützungsprozesse Verschwendung eliminieren motivierte motivierte Mitarbeiter Mitarbeiter effektive effektive Teamarbeit Teamarbeit best practice - Methoden 5 fließende fließende Produktion / Produktion / Dienstleistung Dienstleistung 4 WIE wir das erreichen wollen sichere sichere Prozesse Prozesse ACON Reifegradmodell

4 MOTIVIERTE MITARB. EFF. TEAMARBEIT Überblick zu ausgewählten best practice Methoden motivierte motivierte Mitarbeiter Mitarbeiter effektive effektive Teamarbeit Teamarbeit Führung Ziel- und Erfolgssteuerung Mitarbeiterflexibilität effektive Teamarbeit Entlohnung

5 MOTIVIERTE MITARB. EFF. TEAMARBEIT motivierte Mitarbeiter effektive Teamarbeit Führung Führungskraft erfüllt die Aufgaben, Werkzeuge und die Grundsätze der Unternehmensführung klare Rollenbilder werden definiert Selbsteinschätzung und Feedback wird reflektiert Führungskräfte werden weiterentwickelt und qualifiziert Voraussetzungen zur Erhöhung der Kompetenzen und des Engagements sind geschaffen klare Orientierung der Mitarbeiter auf das Zukunftsbild des Unternehmen ist visualisiert Ziele sind kommuniziert, abgestimmt und vereinbart

6 MOTIVIERTE MITARB. EFF. TEAMARBEIT motivierte Mitarbeiter effektive Teamarbeit Ziel- und Erfolgssteuerung den Mitarbeitern sind die Beitragsmöglichkeiten auf die Zielerreichung auf jeder Ebene des Unternehmens klar die Realitäten werden wahrgenommen (IST Situation) Vision, Mission, Grundsätze und Werte werden erarbeitet ein Fahrplan / Weg zu den übergeordneten Zielen des Unternehmen wird festgelegt (roadmap) abbrechen der Ziele auf alle Ebenen des Unternehmens Unternehmensziele jede Ebene des Unternehmens verpflichtet sich zur Erfüllung der Zielerreichung Auf Abweichungen wird mit Problemlösungen pro-aktiv agiert wer? was? wann? Checken Aktion GF A C AL A C M A C Teams KONTINUIERLICHER VERBESSERUNGSPROZESS P D P D P D Vision Mission Leitbild Planen Durchführen wer? was? wann? wie?

7 MOTIVIERTE MITARB. EFF. TEAMARBEIT motivierte Mitarbeiter effektive Teamarbeit Mitarbeiterflexibiliät Die Einsatzmöglichkeit der Mitarbeiter innerhalb der Arbeitsprozesse sind im Soll Ist gegenübergestellt, die Qualifizierungsbedarfe sind transparent erarbeiten einer dynamischen Quali- und Flexmatrix einschätzen der Mitarbeiter durch MA-Gespräche das notwendige Lernen wird im MA-Entwicklungsplan festgehalten die Prozessstabilität ist erhöht und abgesichert Abwesenheiten in jedem Arbeitsprozess sind durch Mehrfachqualifizierungen abgedeckt Engpässe werden optimal gemanagt

8 MOTIVIERTE MITARB. EFF. TEAMARBEIT motivierte Mitarbeiter effektive Teamarbeit effektive Teamarbeit Teams sind erfolgreich bei der Erreichung ihres Zwecks und bei der Verbesserung der Arbeitsprozesse wie in einer Minifabrik analysieren der bisher bestehenden Organisation erarbeiten einer Prozess-, Teamorganisation (Teamdesign) zusammensetzen der Teams, starten Teamarbeit Teamergebnis ist höher als Durchschnitt von Einzelleistungen Teamgespräche tragen zur Umsetzung von Verbesserungen und Problemlösungen bei das Tagesgeschäft wird selbstständig erledigt Leistung Die Teamentwicklungskurve Übereinstimmen aus Höflichkeit Konfrontation Kennenlernen Konfliktlösung Optimale Zusammenarb Zeit

9 MOTIVIERTE MITARB. EFF. TEAMARBEIT motivierte Mitarbeiter effektive Teamarbeit Entlohnung die Erreichung der U-Ziele durch Spitzenleistungen der Mitarbeiter wird erfolgsorientiert attraktiv und fair entlohnt, das EAS setzt sich aus ziel- und qualifikationsorientierten Bestandteilen zusammen ein Entlohnungssystem wird durch Projektarbeit konzipiert, die Wirkungen auf die Personalkosten werden simuliert Probebetrieb in einem Pilotbereich (Schattenrechnung) nach Evaluierung Betriebsvereinbarung und notwendigen Übergangsregelungen werden getroffen eine win-win-situation durch gemeinsam erzielte Erfolge eine faire Behandlung und Wertschätzung ist gewährleistet Zielorientierter Anteil / 15 25% Qualifikations- Anteil 75-85%

10 SICHERE PROZESSE Überblick zu ausgewählten best practice Methoden sichere sichere Prozesse Prozesse 5 S - Arbeitsplatzorganisation visuelles Management standardisierter Arbeitsablauf Qualität von Anfang an (FTQ) vorbeugende Wartung und Instandhaltung

11 SICHERE PROZESSE sichere Prozesse 5S - Arbeitsplatzorganisation die 5 S bringen die Arbeitsplätze in einen sicheren, sauberen, übersichtlichen und ergonomischen Zustand. In der Folge werden diese erhalten und verbessert. sortiere aus sichtbar anordnen sauber machen sauber halten Standards einhalten u. weiter verbessern an einem übersichtlichen Arbeitsplatz lässt es sich leicht und effizient arbeiten. Ordnung und Sauberkeit sind die Voraussetzung für fehlerfreies Arbeiten und weitere Verbesserungen.

12 SICHERE PROZESSE sichere Prozesse visuelles Management ist Informationsmanagement in Genba mit Medien, die für sich selbst sprechen alles was Bedeutung hat, wird sichtbar gemacht alles was sichtbar gemacht ist, erhält Bedeutung! verstehen, was geschieht erkennen, wo Probleme liegen sehen, was zur Problemlösung getan wird

13 SICHERE PROZESSE sichere Prozesse standardisierter Arbeitsablauf ein Standard beschreibt die derzeit bestbekannte (sicherste, ergonomischste und wirksamste) Methode Standards erhalten bestehendes Wissen und stellen die Grundlage für kontinuierliche Verbesserung dar (sie müssen folglich veränderbar sein) best bekannte Methoden erarbeiten lernen von den Besten - Methoden kombinieren das Wie (Tipps und Tricks) standardisieren bei jeder Abweichung vom Standard Problemlösung betreiben Standardarbeitsblatt Abteilung: Artikel Arbeitsplatz Arbeitsgang Blatt Kostenstelle: Transparenter Lack Zweihorn CL9 Spritzraum Rüsten Seite 1 / 1 Team: Nr. Arbeitschritte min Kritische Punkte Zeichnung, Erklärungen etc ,0 Lager abtransportieren Lack aus Lager holen Alten Lack ins 2 Fixerwaagen für Spritzraum Wagen neben Waage positionieren 0,5 3 Bei den Dosen sind mind. 3 aber max. 6 Entnehmen von der Lackdose zum Mischen 0,2 aufgeschnitten Dosen vorhanden 4 Lack aufrühren 0,66 Rührstäbe sollen mind. 5 Stk. vorhanden sein. 5 Lack mischen für 2 kg 2,1 6 Airless Gerät in Betrieb nehmen 1,9 7 Düse montieren 0,2 8 Spritzvorgang beginnen 9 Spritzvorgang beenden 10 Düse abnehmen 0,2 11 Airless Gerät reinigen und abschalten 1,9 Reproduzierbarkeit der Ergebnisse hinsichtlich Q K Z Zeit für einen gesamten Zyklus Schutzausrüstung Erforderliche Werkzeuge/ Hilfsmittel Auditierungszyklus Mitgeltende Unterlage Standard erstellt Ausgabe: Qualitätscheck Freigegeben: Ersetzt: Sicherheitsoperation Name: + Datei: ACON Standardarbeitsblatt.doc Material im Prozess Datum:

14 SICHERE PROZESSE sichere Prozesse Qualität von Anfang an (FTQ) unter Berücksichtigung der goldenen Regel stehen Fehlervermeidungsstrategien und Fehlervermeidungssysteme im Vordergrund. Methoden wie standardisierte Arbeit, sowie Prozesskontrolle und visuelles Management wirken unterstützend. herausarbeiten von krit. Tätigkeiten mit hoher Fehlerhäufigkeit einrichten von Null-Fehlertoren (Checklisten zur Unterstützung) verhindern eines best. Fehlers d. einfache Einrichtungen (Poka Yoke) vorbeugen von Fehlern und reduzieren der Fehlerhäufigkeit und Qualitätskosten Steigerung der Kundenzufriedenheit Goldene Regel FEHLER? Nicht annehmen! Nicht weitergeben! Nicht machen! Mitarbeiter 1 Mitarbeiter 2 Mitarbeiter 3

15 SICHERE PROZESSE sichere Prozesse vorbeugende Wartung u. Instandhaltung die Maschinen und Anlagen werden von den Mitarbeitern vorausplanend instandgehalten (NICHT instandgesetzt) vorbeugende Instandhaltung sieht 7 Stufen vor (von einer Grundreinigung bis zur umgesetzten vorbeugenden Instandhaltung es wird über die Verlustarten Verfügbarkeit, Leistung und Qualität verbessert Anlagenkennzahlen werden definiert, gemessen und verbessert Maschinenreinigung wird vereinfacht Anlagenverfügbarkeit wird erhöht

16 FLIESSENDE PRODUKTION / DIENSTLEISTG. Überblick zu ausgewählten best practice Methoden fließende fließende Produktion Produktion / / Dienstleistung Dienstleistung schlanker Prozessfluss Einzelstückfluss (OPF) ziehende Logistik termingenaue Leistg. i. Kundentakt Lieferantenentwicklung U Layout Rüstzeitreduzierung

17 FLIESSENDE PRODUKTION fließende Produktion / Dienstleistung schlanker Prozessfluss Abkehr vom traditionellen Pull-System, welches die Informationen oder Leistungen, zum nächsten Prozess schiebt. Hin zum Pull- System, bei welchem die Informationen oder Leistungen durch den Prozess gezogen werden. die einzelnen Prozesse werden aufeinander abgestimmt der Produktionsstart erfolgt erst, wenn der nachgelagerte Prozess eine Leistung oder eine Information aus dem vorgelagerten Prozess gezogen hat! (rhythmischer Fluss im Takt) kontinuierlicher Fluss mit minimaler Durchlaufzeit und Arbeitsbestände mit geringerem Bedarf an Flächen,... Probleme und Verschwendungen werden sichtbar

18 FLIESSENDE PRODUKTION / DIENSTLEISTG. fließende Produktion / Dienstleistung Einzelstückfluss für jedes Produkt wird nur 1 notwendiges Teil (Satz) bearbeitet, Teile werden aus dem vorgelagerten Prozess gezogen, der letzte Prozess ist Taktgeber eine 100%-ige Prüfung der Qualität wird gewährleistet Material und Teile werden satzweise angeliefert (JIS), standardisierte Puffer werden eingerichtet und visualisiert Wertschöpfung und Verschwendung werden getrennt kontinuierlicher Materialfluss in minimaler Durchlaufzeit geringste Bestände in Produktion und Lager Probleme und Verschwendungen werden sofort sichtbar

19 FLIESSENDE PRODUKTION fließende Produktion / Dienstleistung ziehende Logistik die Organisation der Logistik nach dem Pull- System, schafft die kleinstmöglichen Umlaufbestände und unterstützt die wertschöpfenden Prozesse, durch Anlieferung vorkommissionierter Teil, bei der Steigerung der Produktivität. der vorgelagerte Prozess löst die Materiallieferung aus und ist für den Transport zuständig, transportiert wird die kleinstmögliche Menge, welche zum Zeitpunkt benötigt wird. (KANBAN) von den wertschöpfenden Prozessen wird die Kommissionierung ausgelagert. (Set-Bildung) minimale Bestände in der Wertschöpfungskette Set-Bildung Trennung von Wertschöpfung u. Verschwendung (Steigerung d. Produktivität)

20 FLIESSENDE PRODUKTION / DIENSTLEISTG. fließende Produktion / Dienstleistung termingenaue Leistung im Kundentakt die term. Leistung im Kundentakt beinhaltet die Nivellierung u. Glättung einer Produktion, die Durchlaufzeit wird stark reduziert und standardisiert im ersten Schritt wird der Kundentakt (Taktzeit) ermittelt abgeleitet daraus wird die Arbeit entsprechend verteilt rhythmische Arbeitsabläufe werden standardisiert und durch Rotation sichergestellt Produktionsschwankungen und Ablaufstörungen werden reduziert effektive Produktionssteuerung durch Zielvorgaben die Lieferperformance geht stark in Richtung 100% Zykluszeit Engpässe vermeiden Wartezeiten oder Überproduktion verhindern Kunden -takt A B C D E

21 FLIESSENDE PRODUKTION / DIENSTLEISTG. fließende Produktion / Dienstleistung Lieferantenentwicklung die Lieferantenentwicklung zielt auf Senkung der Gesamtproduktkosten ab (Qualität / Kosten / Zeit), Lieferanten werden zu Partnern gewonnen und gefördert 3 Phasen der Zielerreichung gemeinsames Ausrichten der Ziele Methoden bei Pilotteilen / -produkten anwenden flächendeckende Umsetzung Partnerschaft zwischen Kunde und Lieferant Entwicklungen wirken in beide Richtungen Verbesserung in Q K Z

22 FLIESSENDE PRODUKTION / DIENSTLEISTG. fließende Produktion / Dienstleistung U Layout Layouts im Verrichtungsprinzip werden in U-Zellen umgewandelt, kürzester Materialfluss wir gewährleistet die Maschinen und Anlagen werden in einem Fließlayout aufgestellt unterstützend dazu werden die Prozesse in Teams organisiert die Material- und Teileversorgung geschieht von außen Mehrfachprozess- und Maschinenbedienung ist möglich die Durchlaufzeit wird durch Komplettbearbeitung reduziert der Durchsatz an Aufträgen wird erhöht

23 FLIESSENDE PRODUKTION / DIENSTLEISTG. fließende Produktion / Dienstleistung Rüstzeitreduzierung alte Serie diese Methode beschäftigt sich mit der Reduzierung der Rüstzeiten, unter Rüsten versteht man die Zeit zwischen dem letzten Gutteil bis zum ersten Gutteil des nächsten Auftrages die Rüstschritte werden analysiert mit der EKUV-Analyse (eliminieren-kombinieren-umwandelnvereinfachen) wird die Rüstzeit reduziert 5S wird angewendet und Standards werden geschaffen Letztes Gutteil die Rüstzeiten werden drastisch reduziert Umrüstzeit es kann öfter gerüstet werden kleinere Losgrößen möglich Start der neuen Serie

24 STRUKTURIERTE VERBESSERUNG Überblick zu ausgewählten best practice Methoden strukturierte strukturierte Verbesserung Verbesserung Verschwendung im Fokus KVP / Ideen managen strukturierte Problemlösung (PDCA SDCA)

25 STRUKTURIERTE VERBESSERUNG strukturierte Verbesserung Verschwendung im Fokus als Verschwendung wird jener Anteil einer Arbeitsleistung definiert, der den Wert eines Produktes / Dienstleistung nicht erhöht, und somit nicht wertschöpfend ist. Verschwendung wird in Form von Vor-Ort-Workshops erkannt und durch Sofortmaßnahmen eliminiert Workhops finden in Teamarbeit (bereichs- und funktionsübergreifend) statt bei Reduzierung der Verschwendung werden messbare Verbesserungen in Qualität Kosten Zeit erreicht Fotos: ACON Management Consulting GmbH Lahofer GmbH es wird > nicht härter, sondern intelligenter zu arbeiten!

26 STRUKTURIERTE VERBESSERUNG strukturierte Verbesserung KVP / Ideen managen kontinuierlicher Verbesserungsprozess (KVP) bedeutet ständige Verbesserung aller Aspekte einer Organisation hinsichtlich definierter Zielgrößen (Qualität, Kosten, Zeit) unter Einbeziehung aller MitarbeiterInnen aus der Kreativität aller MitarbeiterInnen entstehen Ideen, welche insbesondere in kleinen Schritten zur Verbesserung der Unternehmensprozesse beitragen. Foto: ACON Management Consulting GmbH im Vergleich zu kapitalintensiven Investitionen (die mit finanziellen Mittel einfach zu kopieren sind), sind kreative, motivierte und in die Unternehmensprozesse eingebundene Mitarbeiter einzigartig und führen ein Unternehmen in Stetigkeit zum Erfolg.

27 STRUKTURIERTE VERBESSERUNG strukturierte Verbesserung strukturierte Problemlösung definiert eine, wo nicht Symptome bekämpft, sondern Ursachen erforscht werden und dadurch nachhaltige Lösungen umgesetzt werden in der Anwendung der PDCA SDCA werden Problemlösungen strukturiert organisiert das 4-stufige Problemlösungsblatt wird eingesetzt (Problembeschreibung, Ursache, Ideenfindung, Maßnahmen) Erhalten: Standardisieren Durchführen Checken Agieren Bewusstsein zur ständigen Verbesserung die Problemlösungen sind strukturiert und deren Ergebnisse sind nachhaltig eine entsprechende nachvollziehbare Dokumentation ist erstellt A S C D Verbessern: Planen Durchführen Checken Agieren Zeit A P C D Verbesserung