Quickcheck und Potentialanalyse Einstieg in die Prozessoptimierung

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1 Mit den Profis auf Erfolgskurs Vortrag Quickcheck und Potentialanalyse Einstieg in die Prozessoptimierung TimeStudy GmbH I. Wittkamp Lünen

2 Profil Heide Fischer Name: Ausbildung: Heide Fischer Dipl.-Ing. Ökonom, REFA-Industrial Engineer, REFA-Betriebswirtin für Controlling, REFA-Lehrerin, Staatlich geprüfte Übersetzerin Deutsch/Russisch Beruflicher Werdegang: Projekterfahrung: seit 2008 TimeStudy CONSULT Projektleiterin REFACONSULT Dortmund, Prokuristin EKO Stahl GmbH Eisenhüttenstadt, Konverterstahlwerk, Kostenrechnung, Zentrale Unternehmensplanung Durchführung von Geschäftsprozessanalysen Zeitwirtschaft, Planzeiten, Ablaufanalysen Personalbedarfsrechnungen Arbeitsplatzanalysen Ermittlung von Bürokratiekosten Erwachsenenbildung (Betriebswirtschaft, Kostenrechnung) 2

3 Thema 1. Quickcheck und Potentialanalyse und der Lean-Gedanke 2. TimeStudy T1 Tools für die Prozessanalyse und -optimierung 3. Referenzen 4. Kontakt 3

4 Quick-Check und Potentialanalyse Allgemeine Ausgangssituation Unternehmen sind ständig im Wandel. Um im Wettbewerb zu bestehen braucht jedes Unternehmen schlanke Prozesse, eine hohe Produktivität sowie möglichst wenig Verschwendung. Daher gilt es, die Prozesse anzupassen, zu optimieren und stetig weiter zu entwickeln, um die höchst mögliche Effizienz und Wirtschaftlichkeit zu erreichen. Der Quick-Check von TimeStudy gibt Ihnen die Möglichkeit, Ihre Situation und den Stand der eigenen Prozessabläufe zu analysieren, Schwachstellen zu erkennen und Optimierungspotenzial zu bestimmen. 4

5 Quick-Check und Potentialanalyse Methodik des Quick-Check Beispiel Formulierung der Projektzielstellung Auswahl des zu untersuchenden Themenschwerpunktes und des Untersuchungsbereiches Auswahl der Analyseinstrumente Durchlaufzeit verkürzen Bereich Fertigung Verteilzeitaufnahme, Videoanalyse der Rüstvorgänge Erfassung der Ist-Situation Datenermittlung, Interviews Analyse der Ist-Situation Workshop Ermittlung der Ursachen Erarbeitung von Maßnahmen Workshop Maßnahmenplan mit Termin und Verantwortlichkeit 5

6 Quick-Check und Potentialanalyse Beispiele zur Bestimmung der Projektzielstellung und des Untersuchungsbereiches (1) Symptom Untersuchungsbereich Projektzielstellung lange Durchlaufzeiten, Liefertermine werden nicht eingehalten, ständige Engpässe in der Fertigung volle Lager, viele Zwischenlager, Unordnung, Schwund im Lager schlechte Qualität des gelieferten Materials, Lieferengpässe, unpünktliche und unvollständige Materiallieferung, hohe Kapitalbindung im Lager Erkennen von Defiziten in der Auftragsabwicklung sowie in der Planung und Steuerung Analyse der Materialflussbereiche und des Informationsflusses Bewertung der Beschaffungslogistik und des Lagermanagements Verkürzung der Durchlaufzeiten um 30% One-Piece-Flow und Beseitigung der Zwischenlager Senkung der Bestände um 50%, Lieferantenbewertung 6

7 Quick-Check und Potentialanalyse Beispiele zur Bestimmung der Projektzielstellung und des Untersuchungsbereiches (2) Symptom Untersuchungsbereich Projektzielstellung Hohe Ausschussquote, Kapazitätsengpässe, zu wenig Personal Analyse der Produktionsabläufe Steigerung der Produktivität um 20%. Halbierung der Rüstzeiten hoher Krankenstand, sich Arbeitsplatzlayout und -gestaltung Senkung des wiederholende Krankheiten Krankenstandes um oder Unfälle 10% Missverständnisse in der Kommunikation, Doppelarbeiten, Terminprobleme Analyse der Verwaltungsabläufe Ermittlung der wertschöpfenden und nicht wertschöpfenden Anteile in der Tätigkeit 7

8 Potentiale finden mit dem Lean-Gedanken Ansatz Die wichtigsten Problemlösungstechniken sind: Problemlösung mit dem PUL-System Ursachenforschung mit der 5W-Methode oder dem Fischgrätdiagramm Priorisierung von Ursachen mit dem Pareto-Diagramm Das PUL-System ist eine standardisierte Abfolge von Fragen, mit deren Hilfe Probleme systematisch gelöst werden können. Die 5-W-Methode ist eine Methode, um die Hauptursache eines Problems zu identifizieren. Das Gesetz des Pareto sagt aus, dass 20 % der Ursachen 80 % der Probleme verursachen. Konkret heißt das: Wenn auf einer Liste mit 10 Ursachen die beiden entscheidenden und wichtigsten Fehler beseitigt sind, werden von den entstehenden Problemen 80 % vermieden. 8

9 Wertschöpfung und Verschwendung Definition offensichtliche Verschwendung Wertschöpfend sind Tätigkeiten, die Einzelteile bearbeiten und/oder zusammenfügen, so dass sie den Anforderungen der Kunden entsprechen. (Wertschöpfende Tätigkeiten = Arbeit mit Wertzuwachs) Wertschöpfung versteckte Verschwendung Verschwendungen sind die Anteile, die den Wert des Produktes nicht erhöhen, d. h. der Kunde ist nicht bereit hierfür zu zahlen. 9

10 Wertschöpfung und Verschwendung Offensichtliche Verschwendung Alles, was für die eigentliche Arbeit nicht benötigt wird Tätigkeit verursacht Kosten Vorhandene Potenziale werden nicht genutzt Beispiele: Überproduktion Lagerhaltung Wartezeit Materialbewegungen Produktion von fehlerhaften Teilen Reduzieren der Verschwendung! 10

11 Wertschöpfung und Verschwendung Versteckte Verschwendung Arbeit, die keinen Wertzuwachs bringt, aber unter den gegenwärtigen Bedingungen getan werden muss Arbeiten, die notwendig sind für die Ausführung wertschöpfender Tätigkeiten Beispiele: Werkzeugwechsel Inspektion Rüsten Teile holen (z. B. Gestell nicht nahe genug) Transport von Teilen (z. B. Maschinen/Einrichtungen weit voneinander entfernt) Auspacken von zugekauften Teilen Doppelte Handhabung Veränderung der Arbeitsbedingungen! Optimieren von Prozessen! 11

12 Thema 1. Quickcheck und Potentialanalyse und der Lean-Gedanke 2. TimeStudy T1 Tools für die Prozessanalyse und optimierung 3. Referenzen 4. Kontakt 12

13 Tools für die Prozessoptimierung Einzigartige Kombination von Software und Beratung im REFA- und Lean-Bereich Die Software unterstützt Industrial Engineering Prozessanalysen Materialflussoptimierung Arbeitsplatzgestaltung Montageplanung Zeitwirtschaft Entgeltsysteme Lean Management Wertschöpfungsanalyse Wertstromanalyse Rüstzeitoptimierung Austaktung Kaizen, KVP 13

14 Vorteile der Kombination von Beratung und Softwaretools Ihr besonderer Nutzen Die besonderen Vorteile der TimeStudy Softwaresuite Entwickelt von erfahrenen Industrial Engineering-Spezialisten mit Blick auf hohe Praxistauglichkeit Software-Tools setzen den heutigen Stand der Ratio-Ansätze nach REFA konsequent um Fokus auf die zentralen Anwendungsgebiete im Industrial Engineering und Lean-Management messbarer Effizienzgewinn für den Anwender Nutzerfreundliche Interfaces und Visualisierung der Daten Aufbauend auf kostensparenden Industriestandards (Windows- Betriebssystem, MS Office und Standard-Hardware) Fairer Preis Sub-Notebook Tablet PC Handheld/PDA Notebook Video 14

15 Herzstück der Potentialanalyse die Videoanalyse Ein Bild sagt mehr als tausend Worte Die Potentialanalyse mit der Videoanalyse hat für Sie mehrere Vorteile: Mit der Videoanalyse ist die Potentialanalyse verbunden. Sie erhalten damit zusätzlich eine effiziente Grundlage für die Identifizierung von Optimierungsansätzen gemeinsam mit allen betroffenen Mitarbeitern (KVP, Kaizen, TQM). Die Potentialanalyse ist besonders gut für die Durchführung von Workshops geeignet. In diesen Workshops können Maßnahmen zur Verbesserung der Abläufe festgelegt werden. Bei der Durchführung der Workshops bieten wir Ihnen gern unsere Unterstützung an. Über die Eingabe verschiedener Stellhebel-Werte - z.b. für Fertigungsmenge, Investitionskosten, zu erwartende Ratiopotentiale usw. - wird vom Modul Videoanalyse direkt die Amortisationszeit der geplanten Maßnahmen berechnet. Damit können Maßnahmen ganz klar nach ABC-Prioritäten kategorisiert werden. 15

16 Beispiel 1 Packen einer Zubehörtasche (Filmausschnitt) Staubsaugerzubehör Zeittreiber, die im Film sichtbar werden: billige Verarbeitung des Reißverschlusses führt zu zusätzlichem Zeitbedarf beim Verpacken Größe der Bedienungsanaleitung stimmt nicht Größe des Faches in der Tasche überein Bedienungsanleitung und CD werden getrennt verpackt (2 Handgriffe) Gesamtanalyse des Filmes Das eigentliche Packen nimmt 41% der Zeit in Anspruch (126 HM = 1,26 min). Das bedeutet, das 59% der Zeit direkte oder indirekte Verschwendung sind. Die gesamte Bearbeitungszeit kann um knapp eine Minute auf 212 HM (2,12 min) gesenkt werden. 16

17 Vorgehensweise Potentialanalyse - ein kompletter Maßnahmenplan und auf Anhieb wissen, ob sich die Idee lohnt 17

18 Beispiel 2 Abkantbank Vorgehen bei der Auswertung Die Experten von TimeStudy haben den Film per Videoanalyse ausgewertet. Schwerpunkte der Auswertung: Festlegung der Ablaufabschnitte des Produktionsprozesses Kanten Messen der Ablaufabschnitte und Identifizierung der Zeittreiber kritische Betrachtung der Abläufe unter Beachtung des Lean-Gedankens (Vermeidung von Verschwendung) Anregungen zur Prozessverbesserung Besonderheiten: Für die Ermittlung der Potentiale mussten einige Annahmen getroffen werden. Diese Annahmen wurden aufgrund unserer langjährigen Erfahrung getroffen. Die Annahmen werden auf einer gesonderten Seite dargestellt. 18

19 Ablaufabschnitte und Häufigkeit des Auftretens Produktionsprozess Kanten Vorgänge Anz. je Profil Produktionsprozess Kanten: Blech mit Kran holen 1 Blech einlegen 7 Messen 10 Blech wenden 4 Kantvorgänge 8 Anschlagmittel lösen 1 Blech positionieren 1 Insgesamt wurde das gefilmte Profil 8 mal gekantet. Dazu musste es 4 mal gewendet werden. Der Einlegevorgang wurde 7 mal beobachtet. Insgesamt 10 mal wurde mit dem Zollstock das Ergebnis des Kantvorgangs geprüft. Maschine positionieren 1 Profil entnehmen 1 Kran holen 1 Fertiges Profil ins Lager 1 19

20 Zeitbedarf des Abkantens Gemessen wurde die Gesamtzeit des Abkantens. Die Rüstzeit ist nicht bekannt. Vorgänge Anz. je Profil Zeit je Vorgang, min Zeit je Profil, min Blech mit Kran holen 1 0,91 0,91 Blech einlegen 7 0,3514 2,4598 Messen 10 0,532 5,32 Blech wenden 4 0,39 1,56 Kantvorgänge 8 0,4625 3,7 Anschlagmittel lösen 1 0,4 0,4 Blech positionieren 1 0,45 0,45 Maschine positionieren 1 0,09 0,09 Profil entnehmen 1 0,14 0,14 Kran holen 1 0,47 0,47 Fertiges Profil ins Lager 1 1,01 1,01 Summe 16,51 20

21 Die meiste Zeit wird für das Nachmessen benötigt. Grafische Darstellung der Zeitanteile Zeit je Profil, min Fertiges Profil ins Lager 1,01 Kran holen 0,47 Profil entnehmen Maschine positionieren 0,14 0,09 Blech positionieren Anschlagmittel lösen 0,45 0,4 Kantvorgänge 3,7 Blech wenden 1,56 Messen 5,32 Blech einlegen 2,4598 Blech mit Kran holen 0, min je Profil 21

22 Kapazitätsbetrachtung und Kosten unsere Annahmen Kennzahlen Annahmen zur Kapazitätsbetrachtung Schichtdauer 480 min brutto (8 Stunden) gemessene Zeit für 1 komplettes Profil 16,49 min Verteilzeitsatz 15% Zeit 1 Vorgang 18,96 min max. 25 Profile je Schicht Annahme: tägliche Produktion 20 Profile, da Rüstzeit unbekannt Betriebszeit einschichtig mit 220 Tagen im Jahr 4400 Profile im Jahr Annahmen zur Kostenbetrachtung Maschinenstundensatz 55 /Stunde Lohnkostensatz je Mitarbeiter (inkl. Sozialabgaben usw.) 27 /Stunde, d.h. für zwei Mitarbeiter 54 /Stunde damit ergibt sich ein Fertigungskostensatz von 109 /h 22

23 Kosten des Abkantens Das Nachmessen mit dem Zollstock kostet pro Jahr ca Euro. Basis 4400 Profile je Jahr, 2 Mitarbeiter beteiligt, MAK 55 /h, FLK 2*27 /h Summe 109 /h Vorgänge Anz. je Profil Zeit je Vorgang, min Zeit je Profil, min Vorkommen je Jahr (4400 Prof. je Jahr) Zeit je Jahr, min Maschinenkosten MAK 55 /h Fertigungslohn LK 27 /h je MA Summe MAK und LK, /a Blech mit Kran 1 0,91 0, , , ,93 holen Blech einlegen 7 0,3514 2, , , , ,00 Messen 10 0,532 5, , , ,53 Blech wenden 4 0,39 1, , , ,60 Kantvorgänge 8 0,46 3, , , ,47 Anschlagmittel 1 0,4 0, , , ,33 lösen Blech 1 0,45 0, , , ,00 positionieren Maschine 1 0,09 0, ,00 356,40 719,40 positionieren Profil entnehmen 1 0,14 0, ,67 554, ,07 Kran holen 1 0,47 0, , , ,87 Fertiges Profil ins 1 1,01 1, , , ,27 Lager Summe 16, ,47 23

24 Wertschöpfende Anteile im Kantprozess Der tatsächlich wertschöpfende Anteil im Kantprozess das eigentliche Kanten beträgt lediglich 22 %. Wertschöpfende Anteile Nichtwertschöpfende Anteile 22% 78% 24

25 Fragen, die wir uns stellen Folgende Fragen/Vorgänge sollten kritisch untersucht werden Warum misst fast nur der erste Mann? Ist der zweite Mann wirklich erforderlich? Was müsste man tun, um ihn zu ersetzen oder alternativ besser auszulasten? Warum muss so häufig gemessen werden? Ist der Kantprozess instabil? Warum? Sollte nicht ein zweites Anschlagmittel beschafft werden, um in den Wartezeiten bereits das nächste Blech anzuschlagen? Welches Entlohnungssystem wird angewandt? Wird eine Leistungsvergütung gezahlt? Das Lager wirkt unordentlich und unaufgeräumt warum? Kann der Weg von der Maschine zum Lagerplatz der Fertigteile nicht verkürzt werden? Sind die verwendeten Kantprofile optimal? Kann durch die Verwendung von Kombiprofilen und/oder die Standardisierung von Profilen (Konstruktion) die Anzahl der Kantvorgänge und damit die Zeit reduziert werden? Wie sieht es mit der Arbeitssicherheit aus? Warum tragen die Mitarbeiter keine Helme und Handschuhe? Am Arbeitsplatz haben die Mitarbeiter nur mangelnde Bewegungsfreiheit. Das kann zu Unfällen führen. 25

26 Potentiale Ordnung im Lager und der Fertigung Ordnung und Sauberkeit Lange Wege zum Abstellplatz 2. Lastaufnahmemittel zur Reduzierung der Aufspannzeit 26

27 Vorschläge für Verbesserungsmaßnahmen Teil 1 Insgesamt können nach unserer Meinung je Profil ca. 7 Minuten Zeit eingespart werden. AA_Txt Blech mit Kran holen Maßnahme Arbeitplatzgestaltung Hallenlayout /Design Lean 5S Ist-Dauer je Profil, Sek. Einsparpotential, Sek. Soll-Zeit je Profil, Sek. Blech mit Kran holen 54,6 32,76 21,84 Blech einlegen Feststellen verwendeter Kantprofile/Konturen bei gleichen o. ähnlichen Produkten Optimieren der Lastaufnahmemittel (nur eine Person) Reduzieren der Häufigkeit "Blech einlegen" durch Verwendung von Standardwerkzeugen Standardisieren der Profilkonturen Verwenden von speziellen Ober- /Unterwerkzeuge Blech einlegen 147,59 81,2 66,39 Kanten Standardisieren der Profilkonturen Verwenden von speziellen Ober- /Unterwerkzeuge Kanten gesamt ,4 177,6 Messen Evtl. externes Messen / Prüfen (Reduzieren der maschinenstillstandszeiten) Häufigkeit reduzieren Mess-/Prüflehren verwenden Messsvorgang nur durch 1. Mitarbeiter Prozess stabilisieren Messen 319,2 191,5 127,7 Blech wenden Standardisieren der Profilkonturen Verwenden von speziellen Ober- /Unterwerkzeuge Blech wenden 93,6 27,72 65,88 27

28 Vorschläge für Verbesserungsmaßnahmen Teil 2 Insgesamt können nach jetzigem Kenntnisstand je Profil ca. 7 Minuten Zeit eingespart werden. AA_Txt Maßnahme Ist-Dauer je Profil, Sek. Einsparpotential, Sek. Soll-Zeit je Profil, Sek. Kran holen und Anschlagmittel Vorbereiten durch 2. Person anbringen Kran holen und Anschlagmittel anbringen 28,2 19,74 8,46 Fertiges Profil mit Kran zum Ablageplatz transportieren Ablauf optimieren Lean 5S umsetzen Wege reduzieren Fertiges Profil mit Kran zum Ablageplatz transportieren 60,6 36,36 24,24 Anschlagmittel lösen Anschlagmittel lösen Blech positionieren Blech positionieren Maschine positionieren Maschine positionieren 5,4 0 5,4 Profil entnehmen Profil entnehmen 8,4 0 8,4 Summe Sekunden 990,59 433,68 556,91 Summe Minuten 16,51 7,23 9,28 28

29 Mögliche Potentiale Das Rationalisierungspotential liegt bei knapp Euro im Jahr! Kennziffer Berechnungsbasis Ist-Dauer Einsparpotential Soll-Zeit Zeit je Jahr, Stunden 4400 Profile je Jahr 1211 h 530 h 681 h Fertigungskosten Maschinenkosten + Fertigungslohnkosten = 109 /h , , ,79 29

30 Thema 1. Quickcheck und Potentialanalyse und der Lean-Gedanke 2. TimeStudy T1 Tools für die Prozessanalyse und -optimierung 3. Referenzen 4. Kontakt 30

31 Referenzen 31

32 Thema 1. Quickcheck und Potentialanalyse und der Lean-Gedanke 2. TimeStudy T1 Tools für die Prozessanalyse und -optimierung 3. Referenzen 4. Kontakt 32

33 Vertriebsstandorte Ihre Ansprechpartner Wir sind auch in Ihrer Nähe Papenburg Berlin Zentrale Firmensitz Lünen/Dortmund TimeStudy GmbH I. Wittkamp Lünen Tel. +49 (0) 2306 / FAX +49 (0) 3212 / ulrich.eul@timestudy.de Standort Papenburg Hubertus Hüttenschmidt Westoverledingen/Papenburg Tel. +49 (0) 174 / Fax +49 (0) 3212 / h.huettenschmidt@timestudy.de Lünen / Dortmund Dresden Standort Berlin Andreas Oschatz Berlin Tel. +49 (0) 152 / Fax +49 (0) 3212 / a.oschatz@timestudy.de Standort Frankfurt Jürgen Schäfer Frankfurt Tel. +49 (0) 69 / Fax +49 (0) 69 / juergen.schaefer@timestudy.de Frankfurt Karlsruhe Standort Dresden Hans-Dieter Thom Dresden Tel: +49 (0) 351 / hd.thom@timestudy.de Standort Karlsruhe Andreas Oschatz Königsbach/Karlsruhe Tel. +49 (0) 178 / Fax +49 (0) 3212 / a.oschatz@timestudy.de 33

34 Kontakt Ihre Ansprechpartner Ulrich Eul REFA-Industrial-Engineer Geschäftsführer Tel: Christofer Wegelin Vertrieb und Marketing Zentrale Tel:

35 Danke für Ihre Aufmwerksamkeit! Ihre Ansprechpartnerin Heide Fischer Dipl.-Ing. oec., REFA-Industrial-Engineer Senior Consultant Tel:

36 Anhang 36

37 Verschwendungsanalyse Standardformular Verschwendungsanalyse, Beispielbereich Bohrerei Projektbezeichnung/Untersuchungsbereich Projektname / Unternehmen Verschwendungsanalyse Abteilung Kostenstelle Summe Ist-Zeit [min] Kosten Ist-Zeit 18100, ,00 100% Arbeitsaufgabe FLK, /h Summe Potential [min] Einsparungspotential 27, , ,50 46% Auftrags-Nr. MAK /h Summe Soll-Zeit [min] Kosten Soll-Zeit 30, , ,50 54% Aufnahmedatum sonst. Kvar /h Summe Invest ,00 Aufgenommen Mitarbeitername von Summe Kostensatz, /h Amortisationszeit, Jahre 57,00 0,42 Lfd_Nr. Vorgang / Prozess Menge pro Jahr Ist-Zeit [min] Ist-Zeit [min] Beschreibung Verschwendung Art Potenzial Potenzial % [min] Maßnahmenbeschreibung Soll-Zeit [min] Soll-Zeit [min] Invest in Verantwortlich Erledigt bis 1 Bohren , Bohrerabbrüche, schlechtes Werkzeug Bearbeitung 30% 3000,00 Bessere Bohrer kaufen 0, ,00 125,00 Herr Müller Bohren (Werkstück Gitterbox näher heranstellen, , Weite Wege Gitterbox Wege 50% 750,00 0,15 750,00 750,00 Herr Müller heranholen) Arbeitsplatzgestaltung 3 Bohren (Materialversorgung) tgl. 30 min Stillstand wg. Materialversorgung Wartezeit 70% 4620,00 Hallenlogistiker 9, , ,00 Fr. Meier

38 Verschwendungsanalyse Zusammenfassung Verschwendungsanalyse Verschwendungsanalyse Zusammenfassung Projektbezeichnung/Untersuchungsbereich Potentialanalyse Produktionsbereich Datum: Lfd_Nr. Bereich Ist-Zeit [min] Potenzial % Potenzial [min] Soll-Zeit [min] Potential in Invest in Amortisationsz eit, Jahre 1 Bohren % 8370, , , ,00 0,42 2 Fräsen % 10750, , , ,00 0,61 3 Drehen % 3150, , , ,00 0, Summe , ,00 0,55 38

39 Verschwendungsanalyse Standardformular Zusammenfassung Aktionsplan Seite 1 Verantwortlicher Aktionsplan Datum Organisationseinheit Worskhop Potentialanalyse Seite 1 Telefon von 1 Nr. Jahr: Woche 3 Monat Status Verantwortung Durchführung Technische Änderungen: Bereich To Do Bohrerei Bessere Bohrer kaufen 1 Herr Müller Fräserei Prozess stabilisieren, Konstruktion prüfen 1 Herr Müller Unterstützung Organisatorische Änderungen: Bereich To Do Bohrerei Gitterbox näher heranstellen, Arbeitsplatzgestaltung 1 Herr Schulze Bohrerei/Fräserei/DrehereiHallenlogistiker 1 Fr. Meier 39

40 Verschwendungsanalyse Standardformular Zusammenfassung Aktionsplan Seite 2 Verantwortlicher Aktionsplan Datum Organisationseinheit Worskhop Potentialanalyse Seite 1 Telefon von 1 Nr. Jahr: Woche 3 Monat Status Verantwortung Durchführung Rüsten: Bereich To Do Fräserei externes Rüsten, SMED 1 Herr Fischer Unterstützung Datenermittlung: Bereich To Do Wartungen:: Bereich To Do Fräserei Dreherei Instandhaltungsplan überprüfen Instandhaltungsplan überprüfen 1 1 Herr Schulze Herr Schulze Legende 1 geplant negativ Maßnahme, Verantwortlichkeit, Termin festgelegt Maßnahme umgesetzt, Verlauf dokumentiert positiv Erfolg der Maßnahme überprüft Maßnahm. standartisiert, alle Betroffenen informiert 40