Prozesslernfabrik CiP

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1 Center für industrielle Produktivität Prozesslernfabrik CiP Das Schulungscurriculum 2015 Institut für Produktionsmanagement Technologie Prof. Dr.-Ing. E. Abele Prof. Dr.-Ing. J. Metternich

2 VORWORT DER INSTITUTSLEITUNG Ausgangssituation & Zielsetzung des CiP Prof. Dr.-Ing. E. Abele Prof. Dr.-Ing. J. Metternich Prof. Dr.-Ing. E. Abele Prof. Dr.-Ing. J. Metternich Das produzierende Gewerbe in Deutschland beschäftigt rund 8 Mio. Mitarbeiter. Eine effiziente Produktion bildet dabei den Kern einer gesunden Volkswirtschaft. Wollen wir in Zukunft den Produktionsstandort Deutschland erhalten, setzt dies hoch effiziente Abläufe in der Produktion voraus. Das Wissen, wie man nun solche schlanken Produktionsabläufe gestaltet, ist nicht nur eine Sache von Ingenieuren und Managern nein, die Begeisterung jedes Beteiligten in der Produktion für Prozessverbesserung muss geweckt werden. Außerdem müssen die methodischen Grundlagen der effizienten Ablaufgestaltung bekannt sein. Die Prozesslernfabrik stellt ein innovatives Weiterbildungszentrum dar, in dem die wichtigsten Methoden und Werkzeuge für den Weg zur operativen Exzellenz erlebt und trainiert werden. So, wie eine Lehrwerkstatt technisches Rüstzeug vermittelt, werden im CiP die Werkzeuge und Methoden zur Gestaltung von Produktionsprozessen geschult. Die Umsetzung erfolgt anhand der kompletten Wertschöpfungskette eines Unternehmens, die mit Wareneingang des Rohmaterials bis zum Versandprozess der Fertigwaren im CiP abgebildet ist. Wir würden uns glücklich schätzen, wenn die Idee der Prozesslernfabrik auch Ihrer Produktivität und Qualität Impulse geben könnte. Wir freuen uns auf die Zusammenarbeit 2

3 NOTIZEN 3

4 VORSTELLUNG DER PROZESSLERNFABRIK Das Center für industrielle Produktivität: Ein neues, einzigartiges Konzept für praxisnahe Ausbildung Die CiP Prozesslernfabrik ist entstanden aus einer Gemeinschaftsinitiative des Instituts für Produktionsmanagement, Technologie (PTW) an der und der Unternehmensberatung McKinsey & Company. Ziel ist es, das Know-how von Partnerunternehmen im Bereich der effizienten Produktionsorganisation zu steigern. Das CiP bietet die Möglichkeit operative Exzellenz im realen Umfeld aus- und weiterzubilden, Führungskräfte/Mitarbeiter der Industriepartner und Studenten auszubilden, den unternehmens- und branchenübergreifenden Austausch von Erfahrungen und Best Practices zu beschleunigen. Lernen in realer Produktionsumgebung Die Prozesskette der Lernfabrik umfasst sowohl spanende Bearbeitung als auch Montageaufgaben und bezieht angrenzende Funktionsbereiche ein: Instandhaltung, Planung, Qualität, interne Logistik. Phase 1: Lean-Verständnis Phase 2: Lean-Kernelemente Phase 3: Lean-Kultur Lean Basics Grundlagen und Diagnose Notwendigkeit von Lean 7 Arten der Verschwendung Wertstromanalyse OEE Wertstromgestaltung Pull-Prinzip Fließfertigung Produzieren im Takt Wertstromdesign Qualität und systematische Problemlösung Qualitätssicherung Lean Poka Yoke Problemlösung Jidoka Lean Material Flow Just-in-Time Pull-Systeme, Kanban, Supermarkt Produktionssteuerung Heijunka, Nivellierung, Glättung Flexible Mitarbeiter Systeme Austaktung, flexibles Liniendesign Lean Machining Schnellrüsten (SMED) Rüstzeitoptimierung Instandhaltung Strategien, TPM Just in Time für Anlagen Wahl der Fertigungsorganisation Lean Quality Messsystemanalyse Fähigkeit von Messsystemen Maschinenfähigkeitsuntersuchung Maschinenabnahme Prozessfähigkeit und SPC SPC, Regelkarten Transformation des CiP zur Lean-Best-Practice-Fabrik Lean Thinking System zur zielorientierten kontinuierlichen Verbesserung Verbesserungs- und Führungsroutinen Mentor Mentee Prinzip Verbesserungsprozesse als Lernmöglichkeiten nutzen Situative Schulungen gestalten Wertschöpfungsexzellenz in den indirekten Bereichen 5S im Büro Tätigkeitsstrukturanalyse Wertstromanalyse und -design Befähigung zur Entwicklung operativer Exzellenz im eigenen Umfeld 4

5 SCHULUNGSVERZEICHNIS Beschreibung der Schulungsmodule Seite Grundlagen und Diagnose 7 Wertstromgestaltung 8 Qualitätstechniken und systematische Problemlösung 9 Just in Time 10 Produktionssteuerung 11 Flexible Mitarbeitereinsatzsysteme (FMS) 12 Schnellrüsten (SMED) 13 Instandhaltung 14 Just in Time für Anlagen 15 Messsystemanalyse (MSA) 16 Maschinenfähigkeitsuntersuchung (MFU) 17 Prozessfähigkeitsuntersuchung (PFU) und Statistische Prozesskontrolle (SPC) 18 System zur zielorientierten kontinuierlichen Verbesserung 19 Wertschöpfungsexzellenz in den indirekten Bereichen 20 Management I-III 21 5

6 Schulungsmodul Meister, Führungskräfte an der Linie Arbeitsvorbereitung Montage Arbeitsvorbereitung Fertigung Logisitikplaner Qualitätssicherung Maschinenbediener Instandhalter Maschineneinrichter Mitarbeiter aus indirekten Bereichen Lean Trainer Prozessoptimierer Produktionsleiter Geschäftsführer, Vorstand ÜBERSICHT WORKSHOP / ZIELGRUPPEN Shopfloor Grundlagen und Diagnose X X X X X X X X Wertstromgestaltung X X X X X X X X Q-Techniken / systematische Problemlösung X X X X X X X X Just in Time X X X X X X Produktionssteuerung X X X X X X Flexible Mitarbeitereinsatzsysteme (FMS) X X X X X Schnellrüsten (SMED) X X X X X X Instandhaltung X X X X X Just in Time für Anlagen X X X X Messsystemanalyse (MSA) X X X X Maschinenfähigkeitsuntersuchung (MFU) Lean Management Experten Prozessfähigkeitsuntersuchung (PFU) und Statistische Prozesskontrolle (SPC) System zur zielorientierten kontinuierlichen Verbesserung Wertschöpfungsexzellenz in den indirekten Bereichen X X X X X X X X X X X X X X X Management I-III X X 6

7 Lean-Grundlagen und Diagnose Die Bedeutung der Querschnittselemente und das Erfassen des Ist-Zustandes der Produktion Notwendigkeit für kontinuierliche Verbesserung erkennen Grundverständnis für das Lean- Fundament entwickeln Kritische Prozessschritte durch Anwendung der Wertstromanalyse identifizieren OEE (Overall Equipment Effectiveness) bzw. Gesamtanlageneffektivität verstehen Termine 29. / 30. Jan / 26. Jun Siri Adolph, M.Sc. Carsten Schaede, M.Sc. Notwendigkeit zur ständigen Prozessverbesserung im globalen Umfeld Grundlagen für das Lean- Fundament 5S Visuelles Management Standardisierung Auditierung Performance Management KVP (kontinuierlicher Verbesserungsprozess) Durchführung einer Wertstromanalyse Theoretisches Beispiel Anwendung in der CiP Ermittlung der OEE (Overall Equipment Effectiveness) Theoretisches Beispiel Anwendung im CiP Lieferant Unternehmen Kunde A B C D E!!!! Meister, Führungskräfte an der Linie, Arbeitsvorbereitung, Logistikplaner, Maschinenbediener, Lean Trainer, Prozessoptimierer, Produktionsleiter t 7

8 Wertstromgestaltung Produktionsplanung Lieferplan Prozess A Kanban Kanban Kanban Prozess B JIT JIT Belieferung und Produktion Just In Time, Wertstromdesign und Fließfertigung Unterschiede zwischen Push und Pull sowie Vor- und Nachteile verstehen Prozessgestaltung nach JIT Maßgaben durchführen Fließfertigung mit Einzelstück- Fluss planen und einführen Einführung in Just-in-Time (JIT) Simulation der JIT-Methoden an einem einfachen Beispiel Wertstromdesign Theoretisches Beispiel Anwendung im CiP Eigenschaften von Fließfertigung Implementierung von Fließfertigung im CiP Zeitaufnahme Abtaktung der Arbeitsschritte Gestaltung der Arbeitsplätze Vorbereitung und Implementierung Termine 11. / 12. Feb / 10. Jul Tobias Meudt, Dipl.-Wirtsch.-Ing. Jens Hambach, M.Sc. Meister, Führungskräfte an der Linie, Arbeitsvorbereitung, Logistikplaner, Maschinenbediener, Lean Trainer, Prozessoptimierer, Produktionsleiter 8

9 Qualitätstechniken und systematische Problemlösung Der Weg zur Null-Fehler-Fertigung Probleme frühzeitig erkennen und nachhaltig lösen Methoden zur Fehlervermeidung kennen und anwenden Hierarchieübergreifenden Problemlösungsprozess entwickeln Problemisolierung Abweichungsmanagement zum Erkennen von Problemen Methoden zur Problemvermeidung Poka-Yoke Andon Linienstillstand Standardisierte Arbeit Priorisierung von Problemen und Umsetzungsplanung Hilfsmittel zur Problemanalyse und -lösung mit dem PDCA-Zyklus Auditierung in der Produktion Termine 26. / 27. Feb / 17. Jul Judith Enke, Dipl.-Wirt.-Ing. Markus Rößler, M.Sc. Meister, Führungskräfte an der Linie, Arbeitsvorbereitung, Qualitätssicherung, Maschinenbediener, Lean Trainer, Prozessoptimierer, Produktionsleiter 9

10 JIT (Just in Time) A P E B FIFO Mit kontinuierlicher Fließfertigung und Pull- Systemen zu Just in Time JIT durch die Gestaltung des richtigen Pull-Systems implementieren Durchlaufzeiten durch die Einführung von Pull-Systemen reduzieren Zusammensetzung von Bestandsarten verstehen und kontinuierlich verbessern Termin 19. / 20. Mär Eigenschaften und Arten von Pull- Systemen Supermarkt FIFO Mix-Pull Kriterien für die Auswahl und Anwendung der Pull-Systeme Kanban-Steuerung Arten von Kanban Kanban für die kontinuierliche Verbesserung nutzen Implementierung von Pull- Systemen Berechnung der Kanban- Zyklen und Puffergrößen Vorbereitung und Implementierung Wartung und Pflege von Pull- Systemen T T Markus Rößler, M.Sc. Christian Hertle, M.Sc. Arbeitsvorbereitung, Logistikplaner, Lean Trainer, Prozessoptimierer, Produktionsleiter 10

11 Produktionssteuerung Produktvariante Uhrzeit 6:00 7:00 8:00 9:00 10:00 11:00 12:00 Stabilität der Produktion durch Ausgleich von Nachfrageschwankungen und Taktzeitspreizungen Unterschied zwischen Variantenglättung und Mengenglättung kennen Die Aufgaben der Produktionsglättung als Schnittstelle zwischen Kunden und Produktion kennen und verstehen Einzelne Methoden zur Produktionsglättung auswählen und gestalten können Termin 16. / 17. Apr Produktionsauftrag Analyse von Produktionsplanung und -steuerung Optimierung von Produktionssteuerungssystemen Einführung von Produktionsglättung und Veranschaulichung im Rahmen einer Simulation Ansätze zur Produktionsglättung Produktionsmuster Heijunka Losgrößenplanung und Visualisierung in der Produktion Bestimmung der Losgrößen nach Lean-Gesichtspunkten Losgrößenplanungsboards für Einzel- und Serienfertigung Visualisierungsbeispiele für die Losgrößen- und Kapazitätsplanung Christian Hertle, M.Sc Markus Rößler, M.Sc. Arbeitsvorbereitung, Logistikplaner, Lean Trainer, Prozessoptimierer 11

12 Flexible Mitarbeitereinsatzsysteme (FMS) Flexibilität der Produktionskapazität als Mittel zur Effizienzsteigerung Verschwendung durch flexiblen Mitarbeitereinsatz verringern Herausforderungen des flexiblen Mitarbeitereinsatzes kennen lernen, verstehen und meistern Selbstständige Implementierung von FMS Notwendigkeit des flexiblen Mitarbeitereinsatzes Die 4 Schritte zum FMS Prozesse genau analysieren Prinzipien des flexiblen Layoutdesigns anwenden Arbeit standardisieren Mitarbeiterfähigkeiten aufbauen Anwendung im CiP Analyse der Kundennachfrage Planung einer flexiblen Linie Analyse der Arbeitsschritte Umtaktung und Standardisierung Implementierung Termin 21. / 22. Mai 2015 Siri Adolph, M.Sc. Carsten Schaede, M.Sc. Meister, Führungskräfte an der Linie, Arbeitsvorbereitung Montage, Lean Trainer, Prozessoptimierer, Produktionsleiter 12

13 Schnellrüsten (SMED) Mit SMED zu mehr Flexibilität und Kapazität Verschwendung im Rüstprozess erkennen Rüstzeiten systematisch verkürzen Einführung in SMED (Single Minute Exchange of Die) SMED-Simulation Durchführung eines Rüstworkshops Analyse der Arbeitsschritte Zeitaufnahme Aufnahme der Laufwege Systematische Verbesserung des Rüstprozesses durch die Anwendung der 6 Schritte von SMED Termin 24. / 25. Sep Carsten Schaede, M.Sc. Jörg Böllhoff, Dipl.-Wi.-Ing. Meister, Führungskräfte an der Linie, Arbeitsvorbereitung Fertigung, Maschinenbediener, Maschineneinrichter, Lean Trainer 13

14 Ausfallkosten BESCHREIBUNG SCHULUNGSMODULE Instandhaltung Hoch A Gefährlich Vorbeugende und vorausschauende Wartung B Hohes Risiko Vorbeugende und vorausschauende Wartung C Niedriges Risiko Reaktive Wartung, Planung bei Ausfall D Unzuverlässig Reaktive Wartung, Planung vorbereitet Niedrig Niedrig Hoch Ausfallwahrscheinlichkeit Effiziente Instandhaltung: Steigerung der Anlagenverfügbarkeit bei Reduzierung der Instandhaltungskosten Instandhaltungsstrategien sinnvoll einsetzen Leistung der Instandhaltung durch Einführung von Kennzahlen steigern Instandhaltungsaktivitäten als Grundlage der Produktionsstabilität auf alle Teilhaber ausweiten Termin 08. / 09. Okt Einführung in die Instandhaltung Vorbeugende / vorausschauende Instandhaltung Zeit-, Nutzungs- und Zustandsbasierte Instandhaltung Verlustanalysen Einführung der 5 Säulen der Instandhaltung Kennzahlen MTBF / MTTR OEE Autonome Instandhaltung Instandhaltungsstrategien Organisation Integration in das Managementsystem EDV-Unterstützung Jörg Böllhoff, Dipl.-Wi.-Ing. Carsten Schaede, M.Sc. Meister, Führungskräfte an der Linie, Arbeitsvorbereitung Fertigung, Instandhalter, Maschineneinrichter, Lean Trainer 14

15 Just in Time für Anlagen Just in Time und Fließfertigungskonzepte für anlagenintensive Bereiche am Beispiel der Zerspanung kennen und bewerten lernen Zielsetzung eines Flusses im anlagenintensiven Bereich verstehen, diesen implementieren und standardisieren Vorteile und Nachteile verschiedener Organisationsformen erkennen und wirtschaftlich bewerten Die Methoden erfolgreich im eigenen Unternehmen anwenden können Einführung in die Fertigungsorganisation Betrieb einer Zerspanung in Werkstattfertigung Sequenzfertigung (Chaku chaku) Maschinenprozesse analysieren und austakten Wirtschaftlichkeitsbetrachtung alternativer Formen der Fertigungsorganisation Low Cost Automatisierung Termin 23. Okt Jörg Böllhoff, Dipl.-Wi.-Ing. Carsten Schaede, M.Sc. Meister, Führungskräfte an der Linie, Arbeitsvorbereitung Fertigung, Maschineneinrichter, Lean Trainer, Produktionsleiter 15

16 Messsystemanalyse (MSA) Analyse und Fähigkeitsnachweis von Messsystemen Grundlagen und Ablauf der Messsystemanalyse kennen Verständnis für Messsystemsfähigkeitskennwerte entwickeln Forderungen zur Prüfmittelüberwachung kennen Forderungen zur Prüfmittelüberwachung Rückführbarkeit und Hierarchie der Normale Auflösung der Anzeige Messunsicherheit des Normals Verfahren der Messsystemanalyse Linearität Messbeständigkeit/Stabilität Analyse von Prüfsystemen bei attributiven Merkmalen Termin 09. / 10. Apr Analyse von Messsystemen bei einseitig begrenzten Merkmalen Messsystemfähigkeitsanalyse bei Standard-Prüfmitteln Judith Enke, Dipl.-Wirt.-Ing. MSA-Experte der TEQ Arbeitsvorbereitung, Qualitätssicherung, Lean Trainer 16

17 Maschinenfähigkeitsuntersuchung (MFU) Abnahme und Qualifikation von Maschinen und Fertigungseinrichtungen Grundlagen und Ablauf der Maschinenabnahme kennen Verständnis für Maschinenfähigkeitskennwerte entwickeln Verschiedene Richtlinien und Auswertestrategien kennen Grundlegende Informationen zur Statistik Ablauf einer Maschinenabnahme Vorbereitung und Planung Einstellung der Maschine Teilebearbeitung Einfluss des Werkzeugwechsels Fähigkeitsindex und Verteilungsform Anforderungen und Berichterstattung Vergleich der Richtlinien Termin 15. / 16. Okt Judith Enke, Dipl.-Wirt.-Ing. MFU-Experte der TEQ Arbeitsvorbereitung, Qualitätssicherung, Lean Trainer 17

18 Prozessfähigkeitsuntersuchung (PFU) und statistische Prozesskontrolle (SPC) Beurteilung und Regelung von Fertigungsprozessen Grundlagen zur Ermittlung von Prozessfähigkeiten kennen Verständnis für Prozessfähigkeitskennwerte entwickeln Qualitätsregelkarten verstehen und anwenden Stabilitätskriterien kennen Datenerfassung und Stichprobenentnahme Graphische Darstellung und Kennwerte Qualifikationsstufen Von der Maschine zum Prozess Fähigkeitskenngrößen Qualitätsregelkartentechnik Stabilitätskriterien Post Prozess und vor Berichtserstellung und Reporting Termin 26. / 27. Nov Judith Enke, Dipl.-Wirt.-Ing. Experte der TEQ Arbeitsvorbereitung, Qualitätssicherung, Lean Trainer 18

19 System zur zielorientierten kontinuierlichen Verbesserung ZIEL - Zustand Gesamtprozessziel IST - Zustand Methoden und deren Implementierung zur nachhaltigen Veränderung der Führungskultur hin zum KVP Kontinuierliche Prozessverbesserung als kontinuierliche Qualifizierung begreifen Zielorientierte Verbesserungsprozesse und Lernen in Einklang bringen Notwendigkeit des Coachings zur Mitarbeiterentwicklung verstehen Führung mit Zielzuständen erlernen und anwenden Termin 12. / 13. Nov Jens Hambach, M.Sc. Michael Tisch, Dipl.-Wirtsch.-Ing. Verbesserungsroutinen Das neue Verständnis des PDCA Ein-Faktor-Experimente als zentraler Bestandteil der nachhaltigen Verbesserung Coachingroutinen Die fünf Fragen als Leitfaden Den Prozess durch Coaching der Mitarbeiter verbessern Situative Schulungen gestalten Verbesserungsprozesse als Lernmöglichkeiten nutzen und n definieren Aufbau von Lernphasen mit zielgruppenabhängiger Intensität Anwendung im Simulationsspiel und in der Prozesslernfabrik Meister, Führungskräfte an der Linie, Lean Trainer, Produktionsleiter, Prozessoptimierer 19

20 Wertschöpfungsexzellenz in den indirekten Bereichen 68 % Produktive Tätigkeiten 32 % Verschwendung Prozessoptimierung im indirekten Bereich Die 7 Verschwendungsarten im indirekten Bereich Arbeitsplatzoptimierung mit 5S Verschwendung im indirekten Bereich erkennen Systematische Analyse der Gestaltung von Wertströmen in den indirekten Bereichen Verbesserung von Tätigkeitsstrukturen und Prozessschnittstellen Analyse von Aufgaben-strukturen mittels der Tätigkeitsstrukturanalyse Theorie Praxis am Beispiel der Produktionsplanung der Prozesslernfabrik CiP Analyse und Optimierung von Prozessen im indirekten Bereich Theoretisch anhand eines Anfrageerstellungs-prozesses Praktisch im CiP anhand des CiP-Auftragsabwicklungsprozesses Termin 03. / 04. Dez Tobias Meudt, Dipl.-Wirtsch.-Ing. Christian Hertle, M.Sc. Mitarbeiter aus den indirekten Bereichen, Lean Trainer, Prozessoptimierer 20

21 e Management I-III Lean Production für Führungskräfte Qualifizierung der Führungskräfte für Lean Management Vermitteln von wichtigen Trends und Erfahrungen bei der Lean- Einführung Weitergabe von Werkzeugen zur Management-Unterstützung und Kontrolle von Lean- Projekten Termin 13. Mär Jun Nov Referent Externer Experte Lean Philosophie: Denkweise des Lean Ansatzes Wertstrommanagement: Führen am Wertstrom Führen in der Werkstatt Installation eines kontinuierlichen Verbesserungsprozesses: Prozesse und Mitarbeiter entwickeln Diskussion von Ansätzen und Ideen aus verschiedenen Unternehmen Theorie zu Methoden des Lean- Management Praxisübungen zur Vertiefung der Management-Methoden in der Prozesslernfabrik Schwerpunkte werden durch die Teilnehmer im vorhergehenden Management Workshop festgelegt Vorstände, Geschäftsführer, Produktionsleiter 21

22 ANMELDUNG WORKSHOPTEILNAHME Ablauf der Anmeldung zu einem Workshop: 1. Überprüfung der Verfügbarkeit von Teilnehmerplätzen auf der Homepage der Prozesslernfabrik 2. Buchung der Teilnehmer per Telefon oder 3. Bestätigung der Anmeldung durch das PTW Die Übersicht des Buchungsstandes der Anmeldungen findet sich im Partnerbereich der Homepage. Die Frist für eine verbindliche Anmeldung zu einem Workshop beträgt 2 Wochen. Nach Ablauf der Frist können keine kurzfristigen Abmeldungen berücksichtigt werden Ansprechpartner Frau Anette Heb Sekretariat CiP heb@ptw.tu-darmstadt.de Tel.: (vormittags) Die Zugangsdaten für den Partner-Login liegen den Koordinatoren in den Unternehmen vor. Um in Ihrem Sinne kleine Übungsgruppen zu gewährleisten melden Sie Teilnehmer bei zwei Durchführungsterminen zu einem Thema bitte zu dem weniger nachgefragten Termin an. Ein weiß markierter Zusatztermin ist noch nicht zur Anmeldung freigegeben. 22

23 TERMINÜBERSICHT Termine 2015 Schulungsmodul 29. / 30. Jan. Grundlagen und Diagnose 11. / 12. Feb. Wertstromgestaltung 26. / 27. Feb. Qualität und systematische Problemlösung 13. Mär. Management I 19. / 20. Mär. Just in Time 09. / 10. Apr. Messsystemanalyse (MSA) 16. / 17. Apr. Produktionssteuerung 21. / 22. Mai Flexible Mitarbeitereinsatzsysteme (FMS) 19. Jun. Management II 25. / 26. Jun. Grundlagen und Diagnose 09. / 10. Jul. Wertstromgestaltung 16. / 17. Jul. Qualität und systematische Problemlösung 24. / 25. Sep. Schnellrüsten (SMED) 08. / 09. Okt. Instandhaltung 15. / 16. Okt. Maschinenfähigkeitsuntersuchung (MFU) 23. Okt. Just in Time für Anlagen 12. / 13. Nov. System zur kontinuierlichen Verbesserung 20. Nov. Management III 26. / 27. Nov. Prozessfähigkeitsuntersuchung (PFU) und Statistische Prozesskontrolle (SPC) 03. / 04. Dez. Wertschöpfungsexzellenz in den indirekten Bereichen 23

24 Ausbildung für die Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit, indem Sie Verschwendung in den Prozessen eliminieren Prozesse stabilisieren & standardisieren Durchlaufzeiten deutlich verkürzen Produktivität kontinuierlich steigern Rüstzeiten reduzieren Ressourcen flexibilisieren Prof. Dr.-Ing. E. Abele Prof. Dr.-Ing. J. Metternich Institut für Produktionsmanagement, Technologie Technische Universität Darmstadt Otto-Berndt-Str. 2 (vormals Petersenstr. 30) cip@ptw.tu-darmstadt.de Gruppenleiter Prozesslernfabrik CiP Dipl.-Ing. Felix Wiegel, Anmeldungen Workshop Anette Heb, heb@ptw.tu-darmstadt.de