Material- und Fertigungswirtschaft WS 2016/17

Transkript

1 Dieses Skript ist eine Arbeitsunterlage und keine wissenschaftliche Ausarbeitung. Es dient zur Ergänzung der Vorlesung und zum persönlichen Gebrauch während des Studiums. Es wurde zu Teilen aus den im Anhang aufgelisteten Literaturstellen zusammengestellt, ohne auf die jeweilige Literaturquelle zu verweisen. SAP, SAP Logo, R/3 und weitere im Text erwähnte SAP-Produkte und Dienstleistungen sowie die entsprechenden Logos sind Marken oder eingetragene Marken der SAP AG in Deutschland und anderen Ländern weltweit. Alle anderen Namen von Produkten und Dienstleistungen sind Marken der jeweiligen Firmen. Die Weitergabe und Vervielfältigung dieses Skripts oder von Teilen daraus, insbesondere in digitaler Form, bedarf der ausdrücklichen Zustimmung der Autoren. 1

2 Zu 1) Begriffsabgrenzung; Aufgaben, Ziele und Zielkonflikte; Bedeutung der Materialwirtschaft Zu 2) Überblick; Abbildung von Unternehmensstrukturen im ERP-System; Wichtige Stammdaten Zu 3) Strategische Entscheidungen; Aufbauorganisation; Das Instrumentarium der Materialwirtschaft Zu 4) ABC-Analyse; XYZ-Analyse; Beschaffungsmarktforschung Zu 5) Grundfragen der Materialdisposition; Verbrauchsgesteuert; Bedarfsgesteuert Zu 6) Geschäftsprozess Einkauf ; Schnittstelle zu Dispo, Lager und Rechnungswesen Zu 7) Grundlagen; Lagertechnik; Lagerordnung; Lagerbuchungen Zu 8) Begriffe; Aufgaben und Ziele; Produktionsfaktoren; Elementartypen der Fertigung Zu 9) Überblick; Wichtige Stammdaten Zu 10) Überblick; Absatzplanung; Produktprogrammplanung; Mengenplanung; Terminund Kapazitätsplanung 2

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7 Als wesentliche Verfahren der Disposition unterscheidet man die verbrauchsgesteuerte (=stochastische) und die bedarfsgesteuerte (=deterministische) Disposition. Beide Varianten werden im folgenden behandelt. Stochastisch = Zufalls abhängig Deterministisch = Vorbestimmt 7

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9 Primärbedarf Unter dem Primärbedarf wird der Bedarf an Erzeugnissen inklusive der Ersatzteilen verstanden, die ein Unternehmen in verkaufsfähigem Zustand verlassen. Er wird auch als Marktbedarf bezeichnet. Der Primärbedarf fasst den Produktionsplan und den Beschaffungsplan für direkt absetzbare (verkaufsfähige) Produkte zusammen. Abgeleitet wird der Primärbedarf aus dem Absatzplan und den vorliegenden Kundenaufträgen. Sekundärbedarf Sekundärbedarf ist der Bedarf an Werkstoffen (Gruppen, Teile und Rohstoffe), die zur Fertigung des Primärbedarfs (Produkte und Ersatzteile) benötigt werden. Er kann je Erzeugniseinheit und je Periode für das Fertigungsprogramm ermittelt werden. Die Beschreibung des Sekundärbedarfs erfolgt durch die Erzeugnisgliederung bzw. Erzeugnisstruktur. Tertiärbedarf Der Tertiärbedarf umfasst den Bedarf an Betriebs- und Hilfsstoffen, die zur Herstellung des Erzeugnisses benötigt werden (Öle, Fette, Kleber, etc.). Tertiärbedarfe werden nur in wenigen Fällen programmorientiert berechnet, in den meisten Fällen werden mathematische statistische Vorhersagemethoden angewendet oder der Bedarf wird geschätzt. 9

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12 Bei der verbrauchsgesteuerten Disposition erfolgt die Materialbestellung In Abhängigkeit von den vorhandenen Materialbeständen. Bestellzeitpunkt und Bestellmenge werden getrennt ermittelt. da der zukünftige Bedarf unbekannt ist, werden Sicherheitsbestände benötigt. 12

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15 Der Gesamtbedarf pro Teil wird bei der verbrauchsgesteuerten Disposition ermittelt, indem ein Zusammenhang zwischen dem Vergangenheitsverbrauch und dem zukünftigen Verbrauch hergestellt wird. Man bedient sich verschiedener Prognoseverfahren, wodurch sich auch die Bezeichnung stochastische Disposition erklärt. Anhand des prognostizierten Verbrauchs werden Dispositionsparameter wie bspw. der reichweitenbasierte Sicherheitsbestand (Reichweite in Tage multipliziert mit dem prognostizierten Verbrauch pro Tag) oder die Bestellhöhe (prognostizierter Bedarf pro Periode geteilt durch Anzahl Bestellungen innerhalb der Periode) definiert. 15

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17 Mittelwertberechnungen: 1. Gleitender Mittelwert: Durchschnittlicher Wert einer bestimmten Anzahl von Vergangenheitsmonaten. Dieses einfache Verfahren weist als erheblichen Nachteil auf, dass etwaige Trends keine Berücksichtigung finden. 2. Gewichteter gleitender Mittelwerte: Die einzelnen Werte werden gewichtet, so dass jüngere Daten mit einem größeren Gewicht in die Prognose eingehen, d.h. Trends werden berücksichtigt. 17

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19 Regressionsanalyse: Aus dem tatsächlichen Verbrauch einer Reihe von Vorperioden wird - wie in der Abbildung dargestellt - eine Trendgerade ermittelt und damit der Verbrauch der Folgeperioden prognostiziert. Bei dieser Regressionsanalyse in Form einer Zeitreihenanalyse (lineare Regression) wird zwischen der abhängigen Variablen y (z. B. Materialverbrauch pro Monat) und der unabhängigen Variablen x (z. B. Monat) folgender funktionaler Zusammenhang unterstellt: Die Parameter a und b werden aus den Merkmalsdaten x und y nach der Methode der kleinsten Quadrate (auch Kleinst-Quadrate-Schätzung genannt) berechnet. Nachteile dieses Verfahrens liegen darin, dass alle Vergangenheitswerte das gleiche Gewicht haben, die Reaktion auf Verbrauchsschwankungen schwerfällig und außerdem ein hoher Speicherbedarf erforderlich ist 19

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22 Exponentielle Glättung 1. Ordnung : Hierbei handelt sich um das im Rahmen der verbrauchsgesteuerten Disposition am häufigsten eingesetzte Prognoseverfahren. Es verlangt einen geringen Speicher- und Rechenaufwand und erlaubt eine Gewichtung der Vergangenheitsdaten. Diese Gewichtung erfolgt über den Glättungsfaktor Alpha, der zwischen null und eins liegt. Gebräuchliche Werte für den Glättungsfaktor in der Praxis sind zwischen 0,1 und 0,4 angesiedelt. Das Prognoseverfahren der Exponentiellen Glättung 1. Ordnung ist in den Abbildungen auf dieser und der nächsten Seite anhand eines Beispiels erläutert. Es gilt: V t = Verbrauchs-Vorhersagewert der Periode t; t = 1 bis n T t = tatsächlicher Verbrauch in der Periode t; t = 1 bis n α = Glättungsfaktor; liegt zwischen 0 und 1 (T t-1 V t-1 ) = Verbrauchsabweichung 22

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24 Der Glättungsfaktor α (Alpha) bestimmt die Gewichtung der zur Vorhersage herangezogenen Vergangenheitsdaten. Für α = 0,1 setzt sich der Prognosewert zu 87,84% zusammen aus Daten der vergangenen 19 Perioden. Die restlichen 12,16% stammen aus noch weiter zurückliegenden Perioden. Für α = 0,5 setzt sich der Prognosewert zu 98,44% zusammen aus Daten der vergangenen 5 Perioden. Die restlichen 1,56% stammen aus noch weiter zurückliegenden Perioden. Für α = 1,0 ist die Prognose identisch mit dem Verbrauch der jüngsten Periode. Regeln für die Festlegung des Glättungsparameters Alphas: Erscheint der tatsächliche Verbrauch annähernd normal verteilt, sollten die α-werte zwischen 0,1 und 0,2 gewählt werden. Höhere α-werte (0,3 bis 0,5) sind nur dann zu verwenden, wenn man Veränderungen der Verbrauchsstruktur erwartet (saisonale Einflüsse, Konjunkturentwicklung, Auswirkungen von Werbekampagnen, Einführung von neuen Artikel) α-werte größer 0,5 sollten in keinem Fall gewählt werden, da dann auch statistische Vorbehalte geltend zu machen sind: Es werden zu wenige Perioden in die Rechnung einbezogen, um abgesicherte statistische Aussagen zu gewinnen. 24

25 An dem vorhergehenden Beispiel erkennt man unmittelbar, dass die Anpassung der Prognose an die tatsächliche Verbrauchsentwicklung um so schneller erfolgt, je größer der Faktor Alpha gewählt wird. Ein eher kleines Alpha wird man bei Teilen, deren Verbrauch sich sprunghaft nach oben und unten verändert, wählen. Ein größerer Alpha-Wert ist für Teile, die sich kontinuierlich in eine Richtung entwickeln, angebracht. Neben dem Verfahren der exponentiellen Glättung erster Ordnung kann für die Verbrauchsvorhersage auch die exponentielle Glättung zweiter Ordnung zum Einsatz kommen. Die exponentielle Glättung 2. Ordnung baut auf den Ergebnissen der exp. Glättung 1. Ordnung auf. In die Prognose fließen der Prognosewert 1. Ordnung der laufenden Periode und der Prognosewert 2. Ordnung der Vorperiode. Die Gewichtung erfolgt wiederum über den Alphafaktor. Auf diese soll hier nicht näher eingegangen werden. 25

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29 Sägezahnkurve 1. Sicherheitsbestand (Mindestbestand) festlegen. Dieser dient zur Absicherung von Unsicherheiten bei der Nachfrage (Lagerabgang) und bei der Wiederbeschaffung (Lagerzugang). Ohne diese Unsicherheiten könnte der Sicherheitsbestand entfallen. 2. Der Lagerbestand nimmt aufgrund der Nachfrage immer weiter ab. Vor Erreichen des Mindestbestands (Meldebestand), wird eine Bestellung platziert (Bestellpunkt). Grund: Überbrückung der Wiederbeschaffungszeit : Meldebestand = Sicherheitsbestand + Lagerabgang während der WBZ. 3. Anschließend trifft die Bestellmenge ein und erhöht sprunghaft den Lagervorrat. 4. Der Lagerbestand nimmt aufgrund der Nachfrage wieder linear ab und der Bestellzyklus wiederholt sich. Der Bestellzyklus ist der Zeitraum zwischen zwei Bestellpunkten. 29

30 Die Bestellmengen mit den ermittelten Beschaffungsmengen sind zum richtigen Zeitpunkt auszulösen. Bei den Verfahren der Beschaffungsauslösung wird zwischen - bedarfsbezogener, - terminbezogener und - bestandsbezogener Auslösung unterschieden. Die bedarfsbezogene Bestellauslösung stellt die einfachste Art der Beschaffungsauslösung dar. Hierbei werden zu einem vorliegenden Auftrag, im Anschluss an die Bedarfsermittlung, die entsprechenden Bedarfe der jeweiligen Materialien bestellt. Da bei dieser Art der Beschaffungsauslösung nur Material für bereits vorliegende Aufträge bestellt wird, erfolgt in der Regel keine Lagerung. Die Beschaffungsmengen Q und die Beschaffungsintervalle t sind nicht konstant. Ein Nachteil dieses Verfahrens ist, dass vom Zeitpunkt der Bestellauslösung bis zur Verfügbarkeit des Materials die volle Wiederbeschaffungszeit eingeht. Produktionslogistik 30

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32 In der Praxis existieren unterschiedliche Bestellregeln durch die das Wann und das Wie viel einer Bestellung konkretisiert wird. Beim Bestellpunktverfahren wird zu dem Zeitpunkt bestellt, wenn durch einen Lagerabgang der Bestellpunkt s erreicht bzw. unterschritten wird. Es erfolgt eine ständige mit jedem Lagerabgang Bestandskontrolle. Wenn der Lagerbestand den vorher festgelegten Meldebestand (Bestellpunkt s) unterschreitet, wird bestellt: die optimale Bestellmenge Q = (s,q)-bestellregel, oder die Wiederauffüllmenge zur Erreichung des Maximalbestandes : S = (s,s)-bestellregel Beim Bestellrhythmusverfahren erfolgt eine periodische Bestandskontrolle zum Zeitpunkt t (z.b. Montags alle 14 Tage). Reicht der verfügbare Bestand aufgrund der Verbrauchsprognose bis zum nächsten Zeitpunkt t+1 nicht aus, wird bestellt: die optimale Bestellmenge Q = (t,q)-bestellregel, oder die Wiederauffüllmenge zur Erreichung des Maximalbestandes : S = (t,s)-bestellregel 32

33 Einen höheren Aufwand erfordert das Bestellpunkt-Verfahren, bei dem nach jeder Lagerbewegung geprüft wird, ob der Bestellauslösebestand erreicht oder sogar unterschritten wurde. Angewendet wird dieses Verfahren für höherwertige Materialien mit schwankenden Bedarfswerten (überwiegend B-/Y-Teile), die im Unternehmen gelagert werden. Einsatzmerkmale und Voraussetzungen: Bestellung von stochastisch ermittelten Bedarfswerten Bei jeder Entnahme Abprüfung auf Meldebestand erforderlich Offene Bestellungen werden berücksichtigt Realistische, artikelbezogene Wiederbeschaffungszeiten Meldebestand dynamisch (verbrauchsabhängig) festlegen Produktionslogistik 33

34 Die Zusammenhänge des Bestellpunktverfahrens sind in der Abbildung in grafischer Form dargestellt. Mit dem Bestellpunktverfahren wird bei jedem Lagerabgang überprüft, ob der Bestellpunkt unterschritten wird und somit eine Bestellanforderung auszulösen ist. Bei der Bestellmenge kann es sich handeln um eine feste Bestellmenge (optimale Bestellmenge Q siehe Andler sche Formel weiter unten) entsprechend der (s,q)-bestellregel. variable Bestellmenge (Menge, um den Bestand bis zum vorgegebenen Maximalbestand S aufzufüllen) entsprechend der (s,s)-bestellregel. Die variable Bestellmenge ergibt sich als S (aktueller Bestand - Verbrauch in der WBZ). Der Sicherheitsbestand/Eiserne Bestand wird umso höher ausfallen, je höher der Lieferbereitschaftsgrad definiert (Vermeidung von Fehlmengen) und je höher Unsicherheit bei den Verbräuchen und der Wiederbeschaffungszeit ist. 34

35 Bei Bestellpunktverfahren ist der Bestellpunkt, der auch als Mindestbestand oder Meldebestand bezeichnet wird, ist dann erreicht, wenn der Lagerbestand gerade noch ausreicht, um den erwarteten Verbrauch innerhalb der Wiederbeschaffungszeit zu decken. Die Wiederbeschaffungszeit setzt sich zusammen aus: Vorbereitungszeit (Vorbereitung der Bestellung, Ausfertigung und Übermittlung an den Lieferanten) Lieferzeit (Zeit bis zur Anlieferung durch den Lieferanten). Einlagerungszeit (Wareneingang, Qualitätskontrolle, Einlagerung). Um von der Verbrauchsvorhersage nach oben abweichende Lagerverbräuche, Überschreitungen der Beschaffungszeit und fehlerhafte Lieferungen aufzufangen, wird in den Meldebestand ein Sicherheitsbestand oder Eiserner Bestand eingerechnet, so dass sich der Meldebestand bzw. der Bestellpunkt nach obiger Formel ergibt. 35

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37 Ein weiteres Verfahren der Bestellauslösung ist das Bestellrhythmus-Verfahren bei dem in festen Zeitabständen die Höhe des Lagerbestandes kontrolliert wird und bei Unterschreiten eines so genannten Auslösebestandes die Beschaffung veranlasst wird. Der Beschaffungsrhythmus wird unter Berücksichtigung des Produktions-, Fertigungs- oder Werkstattprogramms festgelegt. Der Vorteil dieses Verfahrens, welches für Materialien mit relativ konstantem Bedarf und geringem Wert (X/C-Teile) angewendet wird, liegt in dem niedrigen Aufwand für die Lagerbestandsführung. Es ist gekennzeichnet durch die folgenden Einsatzmerkmale bzw. Voraussetzungen: Der Überprüfungsaufwand ist geringer als beim Bestellpunktverfahren Keine zu großen Entnahmemengen zwischen zwei Intervallen Realistische, artikelbezogene Wiederbeschaffungszeiten Koordination von gemeinsamen Bestellungen an einen Lieferanten möglich Geeignet für C-Teile (Normteile, Hilfs- und Betriebsstoffe) Produktionslogistik 37

38 Die Zusammenhänge des Bestellrhythmusverfahrens sind in der Abbildung in grafischer Form dargestellt. Bei dem Bestellrhythmusverfahren wird die Bestellung nicht über den Meldebestand, sondern zu festen Terminen innerhalb konstanter Zeitintervalle ausgelöst. Bestellt wird, wenn zu den festgelegten Zeitpunkten der Mindestbestand erreicht bzw. unterschritten ist. Bei der Bestellmenge kann es sich wie bei dem Bestellpunktverfahren - handeln um eine feste Bestellmenge (optimale Bestellmenge Q) entsprechend der (t,q)-bestellregel, variable Bestellmenge entsprechend der (t,s)-bestellregel. Wie schon erwähnt, ist bei dem Bestellrhythmusverfahren von einem höheren Sicherheitsbestand auszugehen, da mögliche Verbrauchsschwankungen eines längeren Zeitraums (Zeit zwischen zwei Überprüfungsterminen zusätzlich zur Wiederbeschaffungszeit) abgedeckt werden müssen, um Fehlmengen zu vermeiden.. 38

39 Eine andere Vorgehensweise wird als Bestellrhythmus-Verfahren bezeichnet. Bei diesem Verfahren wird in einem festgelegten Rhythmus überprüft, ob der Meldebestand unterschritten ist. Wenn ja, werden entsprechende Bestellungen ausgelöst. Vorteilhaft gegenüber dem Bestellpunktverfahren ist, dass keine Bestandskontrollen bei jedem Lagerabgang notwendig sind. Zudem ist eine Verbunddisposition mehrerer (mehrere Artikel werden bei einem Lieferanten gleichzeitig bestellt) möglich, um bessere Konditionen zu erzielen. Nachteilig ist, dass der Verbrauch in der Zeit zwischen zwei Überprüfungsterminen (Überprüfungszeit) zusätzlich zum Verbrauch während der Wiederbeschaffungszeit zu überbrücken ist, was den Lagerbestand erhöht. Insofern ist auch erklärlich, dass das Bestellrhythmusverfahren häufiger im Handel anzutreffen ist. Dort sind kurze Wiederbeschaffungszeiten durch koordinierte Lieferungen aus Zentrallagern möglich. Die Formel für den Meldebestand bei Anwendung des Bestellrhythmusverfahren ist oben dargestellt. 39

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41 Das Bestellpunktverfahren hat den Vorteil, dass sich die Zeiträume zwischen den Bestellungen den Verbauchsänderungen (Lagerentnahme) anpassen. Durch die permanente Kontrolle der Lagerbewegungen ist zudem die Gefahr von Fehlbeständen gering und man kann auf hohe Sicherheitsbestände verzichten. Diesen Vorteilen steht aber ein höherer Kontrollaufwand gegenüber. Die Vorteile des Bestellrhythmusverfahren liegen primär im geringeren Kontrollaufwand und in der Möglichkeit einer Verbunddisposition. Da aber zwischen den festen Kontrollterminen nicht auf Verbrauchsschwankungen reagiert werden kann, müssen höhere Sicherheitsbestände vorgehalten werden, um Fehlmengen zu vermeiden. 41

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46 Bei der Bestimmung der Menge, die zu dem ermittelten Bestellzeitpunkt geordert wird, geht es darum, die Bestellmenge zu finden, die die geringsten Kosten verursacht. Die für diese Überlegung relevanten Kosten sind die Einstandskosten (direkte Materialkosten), die Bestellvorgangskosten, die Lagerkosten und die Fehlmengenkosten. Drei dieser Kostenarten können als Argument für eine tendenziell höhere Bestellmenge angeführt werden. So werden die Einstandskosten infolge von Mengenrabatten, günstigeren Liefer- und Zahlungsbedingungen etc. bei höheren Bestellmengen geringer sein. Desgleichen gehen die fixen Bestellkosten pro Mengeneinheit und insgesamt zurück, und auch die Gefahr einer Lieferunfähigkeit, die zu Fehlmengenkosten führt, sinkt. Dagegen werden die Lagerkosten um so höher sein, je größer die Bestellmenge gewählt wird. Aus dieser konfliktären Beziehung zwischen Einstands,- Bestell- und Fehlmengenkosten einerseits und Lagerkosten andererseits ergibt sich die Aufgabe, die optimale Bestellmenge zu finden, bei der die Summe dieser vier Kostenarten minimal wird. Ein Verfahren hierzu, welches in der Praxis seiner Einfachheit wegen weit verbreitet ist, wurde 1929 von Andler entwickelt. Es ist unter den Namen klassische Losgrößenformel oder Andlersche Formel bekannt. Bei diesem Verfahren werden nur zwei der genannten Kostenarten, nämlich die Lagerkosten und die Bestellkosten berücksichtigt. 46

47 Die abgeleitete klassischen Losgrößenformel von Andler setzt eine Reihe einschränkender Prämissen voraus, die in der Realität nicht unbedingt anzutreffen sind (kontinuierlicher Lagerabgang, Einstandspreis ist unabhängig von der bestellten Menge, kontinuierliche Variation der Bestellmenge ist möglich, Lagerraum- und Finanzierungsrestriktionen existieren nicht). 47

48 Bei diskreter Betrachtung (ganzzahliger Betrachtung in der Tabelle) beträgt die optimale Bestellmenge 80 Stück und die Gesamtkosten betragen 1.937,50 EUR Bei stetiger Betrachtung (mathematisch exakt) beträgt die optimale Bestellmenge 77,46 = 78 Stück und die Gesamtkosten liegen bei 1.936,49 = EUR Bestellkosten = 968,245 EUR Lagerhaltungskosten = 968,245 EUR 48

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50 Die EDV-Unterstützung der verbrauchsgesteuerten Disposition ist in einem integrierten EDV-System sehr weitgehend. Auf Basis der in der Datenbank gespeicherten Vergangenheitswerte - jeder Lagerabgang wird über das System gebucht und die Gesamtverbrauche werden pro Teil kumuliert - die notwendigen Verbrauchsprognosen mit einem Prognoseprogramm zu erstellen. Die Vergangenheitswerte Vn der einzelnen Teile und der pro Teil zu erfassende Alpha-Faktor Va sind in der Dispositionssicht des Materialstammes angezeigt bzw. können dort erfasst werden. Da dem System die Wiederbeschaffungszeiten der einzelnen Teile bekannt sind, kann es unter Berücksichtigung der Verbrauchsprognosen die eisernen Bestände sowie die Mindestbestände bzw. den Bestellpunkt ermitteln und aktualisieren. Auch diese Daten werden im Materialstamm erfasst bzw. angezeigt. Das System kennt aus den Materialstamminformationen die Beschaffungspreise sowie aus der Prognose den Periodenbedarf und kann somit, wenn der Lagerkostensatz vorgegeben wird, die optimale Bestellmenge pro Teil ermitteln. Diese wird wiederum in der Dispositionssicht des Materialstammes gespeichert. Der Bedarfsplanungslauf prüft, bei welchen Teilen der Bestellpunkt erreicht bzw. unterschritten ist. Für extern zu beschaffende Teile werden im System die entsprechenden Bestellanforderungen (BANF en) hinterlegt, die dann automatisch oder manuell in Bestellungen umgewandelt werden können. Für alle selbst zu fertigenden Teile wird der Bedarf als sogenannter Planauftrag gespeichert und ist somit als Schnittstelle der Disposition zur Fertigung zu betrachten. 50

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52 Im Gegensatz zur verbrauchsgesteuerten Disposition arbeitet die bedarfsgesteuerte Disposition nicht mit Vergangenheitswerten sondern mit Zukunftsinformationen in Form von Absatzplänen, Produktionsplänen und Kundenaufträgen. Diese bilden den Primärbedarf, aus dem dann mit Hilfe von Stücklisten der Sekundärbedarf, d. h. der Bedarf an Baugruppen, Einzelteilen und Rohstoffen zur Fertigung des Primärbedarfes, errechnet wird (Bedarfs-/Stücklistenauflösung). In dieser Rechnung ist jedoch noch nicht berücksichtigt, dass evtl. Lagerbestände vorhanden sind oder offene Bestellungen existieren etc. Um dies mit einzubeziehen, führt man eine sogenannte Brutto-/Nettobedarfsrechnung durch. Da es sich bei dieser Vorgehensweise um eine exakte Bedarfsbestimmung handelt, die gegenüber der verbrauchsgesteuerten Disposition wesentlich genauer ist, spricht man auch von deterministischer Disposition. Der beschriebene Prozess der Materialbedarfsplanung wird auch als Material Requirement Planning (MRP) bezeichnet. Geschieht diese Planung ohne Berücksichtigung der Produktionskapazitäts-Bedarfe und Personalbedarfe wie hier dargestellt spricht man auch von MRP I. 52

53 Fertigprodukte Fertigprodukte sind Produkte, die im eigenen Unternehmen hergestellt werden und als verkaufsfähige Endprodukte oder die zur Ergänzung des Produktprogramms als Handelsware ins Sortiment aufgenommen werden. Beispiele: Objektive, Computer (Handelsware), Kameras (Handelsware) etc. Halbfertigprodukte (Baugruppen, Module) Halbfertigprodukte sind Produkte, aus welchen die Endprodukte (z. B. Systeme) komplettiert werden. Beispiele: bestückte Leiterplatten (Elektroniken), X/Y-Objekttische, Objektivrevolver etc. Rohstoffe Rohstoffe stellen den wesentlichen Bestandteil der Halb- und Fertigprodukte dar. Diese Produkte haben noch keine Wertschöpfung im Unternehmen erfahren. Beispiele: Glas, Metalle, Kunststoffgranulate, Mehl etc. Hilfsstoffe Als Hilfsstoffe können Materialien bezeichnet werden, die ebenfalls in Halb- und Fertigprodukte eingehen, aber von geringem Wert sind. Beispiele: Lötzinn bei Leiterplatten, Knöpfe für die Herstellung von Textilien, Kleber etc. Betriebsstoffe Als Betriebsstoffe werden Materialien bezeichnet, die nicht direkt Bestandteil von Endprodukten sind, sondern als Verbrauchsmaterialien bei der Produktion notwendig sind. Beispiele: Öl und Emulsionen für die Maschinenschmierung und Kühlung, Werkzeuge etc. 53

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56 Der Ablauf einer Brutto-/Nettobedarfsrechnung soll an dem oben wiedergegebenen Beispiel gezeigt werden. Ausgangspunkt ist der Primärbedarf für das Teil Wanne, welches in diesem Beispiel ein Endprodukt ist. Der Primärbedarf ist gleichzeitig auch Bruttobedarf. Um zum Nettobedarf zu kommen, muss zunächst - wie dem obigen Beispiel zu entnehmen ist - ein Zusatzbedarf für Ausschuss, Schwund etc. vorgesehen werden. Der Nettobedarf ergibt sich, indem man zusätzlich den verfügbaren Bestand (Lagerbestand minus Reservierungen) sowie die geplanten Lagerzugänge (Bestellungen oder Betriebsaufträge) berücksichtigt. Der errechnete Nettobedarf einer Fertigungsstufe wird zum Bruttobedarf der jeweils nächst-tieferen Stufe, auf der die gleiche Rechnung durchgeführt wird. Wichtig ist hierbei noch ein zeitlicher Aspekt, die sogenannte Vorlaufverschiebung. Diese bedeutet, dass der Bedarf einer tieferen Stufe um die Durchlaufzeit der jeweils höheren Stufe nach vorn verschoben ist. Die Stücklistenauflösung erfolgt nach dem Dispositionsstufenverfahren, d. h. jedes Teil wird auf seiner niedrigsten Fertigungsstufe (= Dispositionsstufe) aufgelöst. Damit ist sichergestellt, da die Auflösung "von oben nach unten" erfolgt, dass jeweils der Gesamtbedarf für jedes Teil vorliegt, bevor der Bedarf der in dieses Teil eingehenden Komponenten durch Auflösung ermittelt wird. 56

57 Die im Vorhergehenden erläuterte Bedarfsrechnung, die sich auf die Ermittlung des Materialbedarfes beschränkt, wird wie schon gesagt als MRP I bezeichnet. Das weitergehende, von Oliver White entwickelte MRP II, berücksichtigt darüber hinaus auch die Kapazitäts- und Personalbedarfe. Die Frage nach dem Bestellzeitpunkt bei Anwendung der bedarfsgesteuerten Disposition ist relativ leicht zu beantworten. Da die Bedarfstermine, d. h. die Zeitpunkte der Bereitstellung nach Durchführung der Nettobedarfsrechnung feststehen, ergibt sich der Bestellzeitpunkt durch Verschiebung dieser Termine um die Beschaffungszeit. Die Frage nach der Bestellmenge stellt sich bei der bedarfsgesteuerten Disposition etwas anders als bei der verbrauchsgesteuerten Disposition. Hier geht es nicht um die optimale Aufteilung eines gegebenen Periodenbedarfs in gleich hohe Bestellmengen, sondern um die evtl. Zusammenfassung von Teilperiodenbedarfen zu optimalen Bestellmengen 57

58 Bei der verbrauchsgesteuerten Disposition erfolgt die Materialbestellung In Abhängigkeit von den vorhandenen Materialbeständen. Bestellzeitpunkt und Bestellmenge werden getrennt ermittelt. da der zukünftige Bedarf unbekannt ist, werden Sicherheitsbestände benötigt. Bei der bedarfsgesteuerten Disposition erfolgt die Materialbestellung in Abhängigkeit von den bekannten Produktionsprogrammen. bestellt wird die optimale Bestellmenge Bestellzeitpunkt ergibt sich über die optimale Bestellmenge keine Sicherheitsbestände notwendig. 58

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60 Die EDV-Unterstützung der bedarfsgesteuerten Disposition beginnt mit der Primärbedarfsplanung in Form der Absatz- bzw. Produktionsplanung, die in einem integrierten System als Module in der Regel vorhanden sind. Insofern stehen mit dem Primärbedarf die Basisdaten für die Stücklistenauflösung zur Verfügung. Die Stücklisten selbst sind im System gespeichert, die Verwaltung der Dispostufen wird vom Stücklistenprozessor vorgenommen. Da alle Vorgänge, durch die Lagerbestände, Reservierungen und Geplante Zugänge tangiert werden, in einem integrierten System über dieses System abge-wickelt werden, stehen auch die Daten, die zusätzlich für die Nettobedarfsrechnung benötigt werden, zur Verfügung. Entsprechend kann ein Programm auf diese Daten zugreifen und nach der oben dargestellten Vorgehensweise die Stücklistenauflösung und Nettobedarfsrechnung durchführen. Moderne Anwendungssysteme unterscheiden zwei Varianten der Bedarfsrechnung, den Neuaufwurf und das Net-Change-Verfahren. Beim Neuaufwurf wird ausgehend vom Primärbedarf komplett neu gerechnet. Demgegenüber berücksichtigt das Net-Change-Verfahren nur die seit dem letzten Planungslauf erfolgten Veränderungen in Form von neuen oder geänderten Kundenaufträgen, geänderten Lagerbeständen, geänderten Stücklistenstrukturen usw. Ergebnis der bedarfsgesteuerten Disposition sind wie bei der verbrauchsgesteuerten Variante Bestellanforderungen für extern und Planaufträge für intern zu beschaffende Teile. 60

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